В работоспособном состоянии

Как правильно в хорошем состоянии или в хорошем состояние ? Объясните

лищем. Стая лебедей покружившись над заливом стала садит(?)ся на воду. Я с_дел на маленьком островке и затаив дыхание слушал и наблюдал. Изогнув дли(н,нн)ые шеи лебеди близко плавали вокруг островка. (Не)замечая меня они купались переговаривались. Я мог бе_шумно наблюдать этих чудес(?)ных птиц. Потом по какому(то) знаку брызгая водою лебеди вдруг стали подниматься и собравшись в стаю пот_нулись дальше на север. Выдерживая строй птицы (в)скоре пр_вратились в темные точки. 2. Выпишите из текста по одному деепричастию совершенного и несовершенного вида, письменно докажите, что вы правильно выписали эти деепричастия. 3. Выпишите из текста любые три деепричастия, добавив к ним частицу НЕ. 4. Укажите цифры, на месте которых необходимо поставить запятые при обособленных обстоятельствах, выраженных деепричастными оборотами. Боясь поверить своей догадке (1) он медленно повернул голову (2) и (3) увидев белого медведя (4) потянулся к ружью. 5. Укажите цифры, на месте которых необходимо поставить запятые при обособленных обстоятельствах, выраженных деепричастными оборотами. Радуясь оттепели (1) стрекотали сороки (2) а галки (3) перелетали с яблони на яблоню (4) садились на крышу (5) дергая черными хвостами (6) и переговаривались с сороками. 6. Укажите верное продолжение предложения. Потрогав воду, 1) она показалась мне очень холодной. 2) мне расхотелось купаться. 3) я передумал купаться. 4) её температура была слишком низкой. 7. Укажите предложение, в котором нет грамматической ошибки в употреблении деепричастного оборота. 1) Входя в помещение, здоровайся всегда первым. 2) Порывы ветра сдувая листву и ломая хрупкие ветки. 3) Подавая для приветствия руку, с нее снимается перчатка. 4) Витя вспомнив о забытом мяче и отправился за ним. 8. Укажите предложения, в которых допущены ошибки в постановке знаков препинания. 1) Надвигалась гроза, и туча набирая силу поднималась из-за леса. 2) Сдвинув на затылок косынку, и опираясь на швабру, девочка прибирала комнату. 3) Собака залилась громим лаем, но, узнав знакомого человека, успокоилась. 4) Залюбовавшись птицами, я забыл о еде и заворожённо сидел в шалаше.

1.4. Понятие об исправности и работоспособности оборудования

Техническое состояние – состояние оборудования, которое характеризуется в определённый момент времени при определённых условиях внешней среды значениями параметров, установленных регламентирующей документацией.

Исправность – техническое состояние оборудование, которое характеризуется соответствием всем требованиям, установленным документацией.

Если объект не соответствует хотя бы одному из требований нормативных документов, состояние оборудования характеризуется как неисправное.

Работоспособность – техническое состояние оборудования, характеризуемое способностью выполнения оборудованием заданных технологических функций.

Невыполнение хотя бы одной из заданных функций или выход параметров работы за заданные границы характеризует неработоспособное состояние оборудования.

Виды неисправностей :

• дефект – нарушение качества изготовления, сборки, монтажа элементов оборудования;
• повреждение – нарушение исправного состояния оборудования в процессе эксплуатации при сохранении работоспособного состояния;
• нарушение функционирования – нарушение при выполнении заданных функций.

Отказ – событие, связанное с необратимым нарушением характеристик объекта, приводящим к нарушению работоспособного состояния.

Сбой – событие, при котором в результате временного изменения параметров объекта возникают помехи, воздействующие на работоспособность, которая в дальнейшем восстанавливается.

Перечень ссылок

1. Механическое оборудование: техническое обслуживание и ремонт / В.И. Бобровицкий, В.А. Сидоров. – Донецк: Юго-Восток, 2011. – 238 с.

Вопросы для контроля

1. В чём заключается разница между исправным и работоспособным состоянием оборудования?

Материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович.

Важность обеспечения надежности оборудования в процессе эксплуатации технических систем

Под производственной системой понимают устройство, предназначенное для выполнения определенных операций при выработке продукции или для обеспечения нормальной организации и ведения технологических процессов.

В агрегатной мельнице элементами системы в зависимости от ее устройства (структуры) будут:

в поточной линии — отдельные виды сопряженных машин (технологических, транспортирующих и др.);

различные средства автоматического управления технологическими операциями, производственными процессами — следящие, программирующие, стабилизирующие;

в технологическом оборудовании -— функциональные и трансмиссионные механизмы, а также исполнительные органы, технические средства управления, различные блокировки, обусловленные требованиями технической и взрывопожарной безопасности, производственной санитарии;

в сборочных единицах — устройства, самостоятельно выполняющие определенные функции (опоры валов и осей; зубчатые, цепные и ременные передачи; компенсирующие, упругие, сцепные, предохранительные муфты; крепежные и другие фиксирующие изделия).

Для технических систем необходима оценка их надежности, с целью определения устойчивой возможности их использования по назначению в процессе функционирования, и она имеет подчиненное значение по отношению к категории «качество», носящей более общий характер.

Надежность — это комплексное свойство, которое состоит из ряда относительно самостоятельных свойств, характеризующих безотказность, долговечность, ремонтнопригодность, сохраняемость.

Надежность обеспечивает техническую возможность использования изделия по назначению в нужное время и с требуемой эффективностью.

В зависимости от назначения объекта (степени его сложности) могут быть доминирующими отдельные свойства или их совокупность. Количественная оценка одного или нескольких указанных свойств представляет показатель надежности технических (производственных) систем (объектов). Надежность оборудования проявляется в реальных условиях его непрерывного или периодического использования по назначению с расходованием технического ресурса.

Прогнозирование надежности оборудования осуществляют на этапах:

проектирования;

изготовления опытного образца или установочной серии;

эксплуатации и модернизации оборудования серийного производства.

Количественную надежность оборудования оценивают посредством единичных или комплексных показателей; выбор их зависит от особенностей и интенсивности эксплуатации оборудования, а также от последствий отказов — событий, заключающихся в нарушении его работоспособности.

Работоспособность оборудования — это состояние, при котором оно способно устойчиво выполнять заданные функции, сохраняя значение заданных (основных) выходных параметров.

Оборудование может выполнять заданные функции постоянно (с перерывами на ремонт) и периодически по заявке — команде, даваемой вручную персоналом (при упаковке готовой продукции) или автоматически под воздействием чувствительных элементов (датчиков).

Исправность — состояние оборудования, при котором оно соответствует как эксплуатационно-техническим параметрам, предопределяющим нормальное выполнение заданных функций, так и эргономическим, эстетическим, обеспечивающим оптимальные условия труда.

Переход из исправного в неисправное, из работоспособного в неработоспособное состояние происходит в результате повреждения или отказа.

Повреждение — это событие, заключающееся в нарушении исправности оборудования или его элементов из-за влияния внешних воздействий, интенсивность которых было выше заданных параметров. Если причиной нарушения работоспособности будет существенное повреждение, то оно равносильно отказу. Со временем несущественное повреждение может становиться существенным, обусловливая отказ.

Последствием отказа может быть авария или экономический ущерб, обусловленный работой оборудования на пониженных режимах и с ухудшенными выходными параметрами, а также необходимостью прекратить функционирование оборудования для устранения причин отказа.

Безотказность — это свойство оборудования непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого периода времени или некоторой наработки; она характеризуется вероятностью того, что в пределах заданной наработки отказ не произойдет.

К снижению работоспособности оборудования приводят: недостатки конструктивного характера (неудачная компоновка сборочных единиц, незащищенность их от действия влаги и тепла, абразивной пыли и агрессивных сред, несовершенство смазочной системы);

технолого-машино-строительные недостатки, приводящие к снижению надежности из-за применения недоброкачественных материалов, наличия в них скрытых дефектов;

нарушение технологии монтажа и наладки оборудования; несовершенная организация и ведение эксплуатации, низкое качество технического обслуживания и ремонта оборудования, допущенные отклонения от нормальных режимов его применения.

Один и тот же объект, в зависимости от условий и этапа эксплуатации, может быть как восстанавливаемым, так и невосстанавливаемым, если дальнейшее его применение из-за предельного состояния должно быть прекращено.

Долговечность — это свойство оборудования сохранять работоспособность до наступления предельного состояния, при установленной системе технического обслуживания и ремонта.

Предельное состояние оборудования — состояние, при котором его дальнейшая эксплуатация должна быть прекращена. Различают:

предельное состояние оборудования, при котором его применение по назначению следует прекратить из-за невозможности эффективного функционирования оборудования; при этом и капитальный ремонт не может обеспечить необходимое восстановление работоспособности или его проведение требует значительных затрат материально-технических, трудовых и финансовых ресурсов;

предельное состояние, при котором работоспособность может быть восстановлена лишь в результате капитального ремонта;

предельное состояние, наступление которого обусловлено моральным износом, в связи с появлением более эффективного оборудования данного эксплуатационного назначения (здесь необходимо помнить и практика подтверждает, что моральный износ машин на рынке мини-мельниц налицо, ввиду наличия более прогрессивного оборудования аналогичного назначения).

Технический ресурс (или, коротко, ресурс) и срок службы, характеризуя долговечность оборудования, является соответственно его наработкой и календарной продолжительностью эксплуатации от начала (или от капитального ремонта) и до достижения предельного значения любого выходного параметра, или до списания по техническому состоянию. Показатели, измеряемые календарной продолжительностью эксплуатации, учитывают процессы, которые развиваются во времени и не зависят от наработки.

Необходимость увеличения долговечности оборудования диктует не только неуклонное повышение требований к непрерывности его действия, но и значительная трудоемкость ремонта.

Ремонтопригодность оборудования значительно влияет на безотказность и долговечность, а также на эксплуатационные и экономические показатели. От ремонтопригодности зависят: продолжительность плановых и нерегламентированных ремонтов, затраты на ремонтное, профилактическое обслуживание и, как следствие, суммарный ресурс и срок службы.

Ремонтопригодность — свойство оборудования, заключающееся в его приспособленности к предотвращению и обнаружению причин возникновения отказов и повреждений, а также к устранению их последствий, путем технического обслуживания и ремонтов.

Поддержание высокого уровня надежности оборудования в эксплуатации базируется на:

создании благоприятных условий функционирования оборудования (рациональной интенсивности загрузки, оптимальных кинематического и динамического режимов, высокой эффективности действия рабочих органов), т.е. устойчивости заданного режима работы;

передовой культуре обслуживания оборудования профессионально квалифицированным персоналом;

организации действенного контроля за техническим состоянием оборудования;

планомерном проведении профилактических и восстановительных ремонтов.

Реализация таких принципов позволяет существенно повысить уровень интенсивного и экстенсивного использования сопряженного оборудования в поточно-технологических линиях.

Важен срок гарантии — период, в течение которого завод- изготовитель гарантирует потребителю, что оборудование, при соблюдении правил технической эксплуатации, будет функционировать с установленной эффективностью и безотказностью.

Материально-техническое обеспечение базируется на системе ЗИП (3 — запасные части; И — инструменты; П — принадлежности). Ее образуют:

запас сменных деталей и сборочных единиц: основные и вспомогательные ремонтные материалы; инструменты, инвентарные принадлежности, приспособления.

Система ЗИП предусматривает составление каталога деталей и сборочных единиц, применяемых в оборудовании определенных типов и моделей. Он должен содержать:

сведения о количестве, взаимозаменяемости, конструктивных особенностях и материале деталей, а также сборочных единиц;

нормы расхода сменных частей по видам ремонта и в течение определенного срока эксплуатации.

С развитием и совершенствованием применяемой техники, с усложнением реализуемых технологических процессов, а также при все более широком внедрении автоматизированных и автоматических систем управления производственными процессами существенно усиливается значимость надежности оборудования в процессе его эксплуатации.

Повышение надежности техники и технологических процессов становится обязательным условием улучшения качества выпускаемой продукции.

Техническое состояние

Техническое состояние – это совокупность свойств объекта, подверженных изменению в процессе производства, логистических операций или эксплуатации, характеризуемая в определенный момент времени признаками и параметрами, установленными нормативно-технической документацией на этот объект.

Различают следующие виды технического состояния:

• исправное – состояние объекта, при котором он соответствует всем требованиям нормативной и (или) конструкторской (проектной) документации;
• неисправное – состояние объекта, при котором он не соответствует хотя бы одному из требований нормативной и (или) конструкторской (проектной) документации;
• работоспособное – состояние объекта, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативной и (или) конструкторской (проектной) документации;
• неработоспособное – состояние объекта, при котором значение хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативной и (или) конструкторской (проектной) документации.

Для сложных объектов возможно выделение подвидов состояний. При этом из множества неработоспособных и предельных состояний можно выделить: частично неработоспособное состояние, при котором объект способен частично выполнять требуемые функции в заданные отрезки времени; предельное состояние – состояние объекта, дальнейшее изменение которого вследствие деградационных процессов может привести к отказу, аварии или катастрофе.

Т.с. оценивается по результатам контроля, диагностики и мониторинга состояния элементов, узлов, компонентов и объекта в целом в данный момент времени на основе сравнения истинных значений параметров с установленной нормативно-технической документацией. По результатам анализа параметров Т.с. объекта может проводиться оценка потенциальной опасности его дальнейшего функционирования, сценариев и вероятностей возникновения ЧС, техногенных рисков и остаточного ресурса.

Источник: Безопасность России. Правовые, социально-экономические и научно-технические аспекты. – М.: МГОФ «Знание», 1998–2014, тт. 1–45.

ГОСТ 20911-89. Техническая диагностика. Термины и определения

ГОСТ 20911-89

Группа Т00

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТЕХНИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКА

Термины и определения

Technical diagnostics. Terms and definitions

МКС 01.040.19
19.100
ОКСТУ 0090

Дата введения 1991-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН
Государственным комитетом СССР по управлению качеством продукции и стандартам
Министерством автомобильного и сельскохозяйственного машиностроения СССР
Академией наук СССР
Министерством высшего и среднего образования РСФСР
Государственной комиссией Совета Министров СССР по продовольственным закупкам

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 26.12.89 N 4143

3. ВЗАМЕН ГОСТ 20911-75

4. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Ноябрь 2009 г.
Настоящий стандарт устанавливает применяемые в науке и технике термины и определения основных понятий в области технического диагностирования и контроля технического состояния объектов.
Термины, установленные настоящим стандартом, обязательны для применения во всех видах документации и литературы, входящих в сферу действия стандартизации или использующих результаты этой деятельности.

1. Стандартизованные термины с определениями приведены в табл.1.

Таблица 1

Термин	Определение
ОБЩИЕ ПОНЯТИЯ ОБЩИЕ ПОНЯТИЯ
1. Объект технического диагностирования (контроля технического состояния) Объект Unit under test	Изделие и (или) его составные части, подлежащие (подвергаемые) диагностированию (контролю)

2. Техническое состояние объекта Техническое состояние Technical state of an object	Состояние, которое характеризуется в определенный момент времени, при определенных условиях внешней среды, значениями параметров, установленных технической документацией на объект
3. Техническая диагностика Диагностика Technical diagnostics	Область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения технического состояния объектов

4. Техническое диагностирование Диагностирование Technical diagnosis

Определение технического состояния объекта. Примечания: 1. Задачами технического диагностирования являются: контроль технического состояния; поиск места и определение причин отказа (неисправности); прогнозирование технического состояния. 2. Термин «Техническое диагностирование» применяют в наименованиях и определениях понятий, когда решаемые задачи технического диагностирования равнозначны или основной задачей является поиск места и определение причин отказа (неисправности). Термин «Контроль технического состояния» применяется, когда основной задачей технического диагностирования является определение вида технического состояния

5. Контроль технического состояния Контроль Technical state inspection	Проверка соответствия значений параметров объекта требованиям технической документации и определение на этой основе одного из заданных видов технического состояния в данный момент времени. Примечание. Видами технического состояния являются, например, исправное, работоспособное, неисправное, неработоспособное и т.п. в зависимости от значений параметров в данный момент времени
6. Контроль функционирования	Контроль выполнения объектом части или всех свойственных ему функций
7. Поиск места и определение причин отказа (неисправности)

8. Прогнозирование технического состояния Technical state prediction	Определение технического состояния объекта с заданной вероятностью на предстоящий интервал времени. Примечание. Целью прогнозирования технического состояния может быть определение с заданной вероятностью интервала времени (ресурса), в течение которого сохранится работоспособное (исправное) состояние объекта или вероятности сохранения работоспособного (исправного) состояния объекта на заданный интервал времени
9. Технический диагноз (результат контроля) Диагноз Technical diagnosis	Результат диагностирования
10. Рабочее техническое диагностирование Рабочее диагностирование	Диагностирование, при котором на объект подаются рабочие воздействия
11. Тестовое техническое диагностирование Тестовое диагностирование Testing	Диагностирование, при котором на объект подаются тестовые воздействия
12. Экспресс-диагностирование	Диагностирование по ограниченному числу параметров за заранее установленное время

13. Средство технического диагностирования (контроля технического состояния) Средство диагностирования (контроля) Technical diagnosis equipment	Аппаратура и программы, с помощью которых осуществляется диагностирование (контроль)
14. Приспособленность объекта к диагностированию (контролепригодность) Diagnosability of an object (controllability)	Свойство объекта, характеризующее его пригодность к проведению диагностирования (контроля) заданными средствами диагностирования (контроля)
15. Система технического диагностирования (контроля технического состояния) Система диагностирования (контроля) Test system	Совокупность средств, объекта и исполнителей, необходимая для проведения диагностирования (контроля) по правилам, установленным в технической документации
16. Автоматизированная система технического диагностирования (контроля технического состояния) Автоматизированная система диагностирования (контроля) Computer-aided test system	Система диагностирования (контроля), обеспечивающая проведение диагностирования (контроля) с применением средств автоматизации и участием человека
17. Автоматическая система технического диагностирования (контроля технического состояния) Автоматическая система диагностирования (контроля) Automatic test system	Система диагностирования (контроля), обеспечивающая проведение диагностирования (контроля) без участия человека
18. Алгоритм технического диагностирования (контроля технического состояния) Алгоритм диагностирования (контроля) Algorythm of technical diagnosis	Совокупность предписаний, определяющих последовательность действий при проведении диагностирования (контроля)

19. Диагностическое обеспечение Diagnosability provision	Комплекс взаимоувязанных правил, методов, алгоритмов и средств, необходимых для осуществления диагностирования на всех этапах жизненного цикла объекта
20. Диагностическая модель Diagnostic model	Формализованное описание объекта, необходимое для решения задач диагностирования. Примечание. Описание может быть представлено в аналитической, табличной, векторной, графической и других формах
21. Диагностический (контролируемый) параметр Test parameter	Параметр объекта, используемый при его диагностировании (контроле)
ВИДЫ СРЕДСТВ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ (КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ)
22. Встроенное средство технического диагностирования (контроля технического состояния) Встроенное средство диагностирования (контроля) Built-in test equipment	Средство диагностирования (контроля), являющееся составной частью объекта
23. Внешнее средство технического диагностирования (контроля технического состояния) Внешнее средство диагностирования (контроля) External test equipment Test station	Средство диагностирования (контроля), выполненное конструктивно отдельно от объекта
24. Специализированное средство технического диагностирования (контроля технического состояния) Специализированное средство диагностирования (контроля) Special purpose test equipment	Средство, предназначенное для диагностирования (контроля) одного объекта или группы однотипных объектов
25. Универсальное средство технического диагностирования (контроля технического состояния) Универсальное средство диагностирования (контроля) General purpose test equipment	Средство, предназначенное для диагностирования (контроля) объектов различных типов
26. Автоматизированное средство технического диагностирования (контроля технического состояния) Автоматизированное средство диагностирования (контроля) Computer-aided test equipment
27. Автоматическое средство технического диагностирования (контроля технического состояния) Автоматическое средство диагностирования (контроля) Automatic test equipment
ПОКАЗАТЕЛИ И ХАРАКТЕРИСТИКИ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ (КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ)
28. Продолжительность технического диагностирования (контроля технического состояния) Продолжительность диагностирования (контроля)	Интервал времени, необходимый для проведения диагностирования (контроля) объекта
29. Достоверность технического диагностирования (контроля технического состояния) Достоверность диагностирования (контроля)	Степень объективного соответствия результатов диагностирования (контроля) действительному техническому состоянию объекта
30. Полнота технического диагностирования (контроля технического состояния) Полнота диагностирования (контроля)	Характеристика, определяющая возможность выявления отказов (неисправностей) в объекте при выбранном методе его диагностирования (контроля)
31. Глубина поиска места отказа (неисправности)	Характеристика, задаваемая указанием составной части объекта с точностью, до которой определяется место отказа (неисправности)
32. Условная вероятность необнаруженного отказа (неисправности) при диагностировании (контроле)	Вероятность того, что неисправный (неработоспособный) объект в результате диагностирования (контроля) признается исправным (работоспособным)
33. Условная вероятность ложного отказа (неисправности) при диагностировании (контроле)	Вероятность того, что исправный (работоспособный) объект в результате диагностирования (контроля) признается неисправным (неработоспособным)
34. Условная вероятность необнаруженного отказа (неисправности) в данном элементе (группе)	Вероятность того, что при наличии отказа (неисправности) в результате диагностирования принимается решение об отсутствии отказа (неисправности) в данном элементе (группе)
35. Условная вероятность ложного отказа (неисправности) в данном элементе (группе)	Вероятность того, что при отсутствии отказа (неисправности) в результате диагностирования принимается решение о наличии отказа (неисправности) в данном элементе (группе)

2. Для каждого понятия установлен один стандартизованный термин.

2.1. Для отдельных стандартизованных терминов в табл.1 приведены в качестве справочных краткие формы, которые разрешается применять в случаях, исключающих возможность их различного толкования.

2.2. В случаях, когда существенные признаки понятия содержатся в буквальном значении термина, определение не приведено и, соответственно, в графе «Определение» поставлен прочерк.

2.3. В табл.1 в качестве справочных приведены иноязычные эквиваленты на английском языке.

3. Алфавитные указатели содержащихся в стандарте терминов на русском языке и их английских эквивалентов приведены в табл.2 и 3.

АЛФАВИТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ ТЕРМИНОВ НА РУССКОМ ЯЗЫКЕ

Таблица 2

Термин	Номер термина
Алгоритм диагностирования	18
Алгоритм контроля	18
Алгоритм контроля технического состояния	18
Алгоритм технического диагностирования	18
Вероятность ложного отказа в данной группе условная	35
Вероятность ложного отказа в данном элементе условная	35
Вероятность ложного отказа при диагностировании условная	33
Вероятность ложного отказа при контроле условная	33
Вероятность ложной неисправности в данной группе условная	35
Вероятность ложной неисправности в данном элементе условная	35
Вероятность ложной неисправности при диагностировании условная	33
Вероятность ложной неисправности при контроле условная	33
Вероятность необнаруженного отказа в данной группе условная	34
Вероятность необнаруженного отказа в данном элементе условная	34
Вероятность необнаруженного отказа при диагностировании условная	32
Вероятность необнаруженного отказа при контроле условная	32
Вероятность необнаруженной неисправности в данной группе условная	34
Вероятность необнаруженной неисправности в данном элементе условная	34
Вероятность необнаруженной неисправности при диагностировании условная	32
Вероятность необнаруженной неисправности при контроле условная	32
Глубина поиска места неисправности	31
Глубина поиска места отказа	31
Диагноз	9
Диагноз технический	9
Диагностика	3
Диагностика техническая	3
Диагностирование	4
Диагностирование рабочее	10
Диагностирование тестовое	11
Диагностирование техническое	4
Диагностирование техническое рабочее	10
Диагностирование техническое тестовое	11
Достоверность диагностирования	29
Достоверность контроля	29
Достоверность контроля технического состояния	29
Достоверность технического диагностирования	29
Контролепригодность	14
Контроль	5
Контроль технического состояния	5
Контроль функционирования	6
Модель диагностическая	20
Обеспечение диагностическое	19
Объект	1
Объект контроля технического состояния	1
Объект технического диагностирования	1
Параметр диагностический	21
Параметр контролируемый	21
Поиск места и определение причин неисправности	7
Поиск места и определение причин отказа	7
Полнота диагностирования	30
Полнота контроля	30
Полнота контроля технического состояния	30
Полнота технического диагностирования	30
Приспособленность объекта к диагностированию	14
Прогнозирование технического состояния	8
Продолжительность диагностирования	28
Продолжительность контроля	28
Продолжительность контроля технического состояния	28
Продолжительность технического диагностирования	28
Результат контроля	9
Система диагностирования	15
Система диагностирования автоматизированная	16
Система диагностирования автоматическая	17
Система контроля	15
Система контроля автоматизированная	16
Система контроля автоматическая	17
Система контроля технического состояния	15
Система контроля технического состояния автоматизированная	16
Система контроля технического состояния автоматическая	17
Система технического диагностирования	15
Система технического диагностирования автоматизированная	16
Система технического диагностирования автоматическая	17
Состояние объекта техническое	2
Состояние техническое	2
Средство диагностирования	13
Средство диагностирования автоматизированное	26
Средство диагностирования автоматическое	27
Средство диагностирования внешнее	23
Средство диагностирования встроенное	22
Средство диагностирования специализированное	24
Средство диагностирования универсальное	25
Средство контроля	13
Средство контроля автоматизированное	26
Средство контроля автоматическое	27
Средство контроля внешнее	23
Средство контроля встроенное	22
Средство контроля специализированное	24
Средство контроля технического состояния	13
Средство контроля технического состояния автоматизированное	26
Средство контроля автоматическое	27
Средство контроля технического состояния внешнее	23
Средство контроля технического состояния встроенное	22
Средство контроля технического состояния специализированное	24
Средство контроля технического состояния универсальное	25
Средство контроля универсальное	25
Средство технического диагностирования	13
Средство технического диагностирования автоматизированное	26
Средство технического диагностирования автоматическое	27
Средство технического диагностирования внешнее	23
Средство технического диагностирования встроенное	22
Средство технического диагностирования специализированное	24
Средство технического диагностирования универсальное	25
Экспресс-диагностирование	12

АЛФАВИТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ ЭКВИВАЛЕНТОВ ТЕРМИНОВ НА АНГЛИЙСКОМ ЯЗЫКЕ

Таблица 3

________________
* Текст документа соответствует оригиналу. Вероятно должно быть Built-in. — Примечание изготовителя базы данных.

4. Пояснения к ряду терминов, установленных настоящим стандартом, даны в приложении.

5. Стандартизованные термины набраны полужирным шрифтом, их краткая форма — светлым.

ПРИЛОЖЕНИЕ (справочное). ПОЯСНЕНИЯ К ТЕРМИНАМ

ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное

1. К термину «Техническое состояние объекта»

К факторам, под воздействием которых изменяется техническое состояние объекта, можно отнести действия климатических условий, старение с течением времени, операции регулировки и настройки в ходе изготовления или ремонта, замену отказавших элементов и т.п.
Об изменении технического состояния объекта судят по значениям диагностических (контролируемых) параметров, позволяющих определить техническое состояние объекта без его разборки.

2. К термину «Приспособленность объекта к диагностированию (контролепригодность)»

Приспособленность объекта к диагностированию (контролепригодность) обеспечивается со стадии его разработки.
Конструкция объекта и его составных частей должна обеспечивать доступ к контрольным точкам без разборки узлов и механизмов, за исключением вскрытия технологических люков, заглушек и т.д., открывающих доступ к местам сопряжений датчиков со средствами диагностирования (контроля) и исключать возможность повреждения сборочных единиц при присоединении средств диагностирования (контроля).
Конструктивное оформление мест присоединения средств диагностирования (контроля) должно быть, по возможности, простым (резьбовые отверстия с заглушками, запорные устройства, крышки и т.п.).

3. К терминам «Средство технического диагностирования (контроля технического контроля*)»

________________
* Текст документа соответствует оригиналу. — Примечание изготовителя базы данных.
К аппаратурным средствам диагностирования (контроля) относят различные устройства: приборы, пульты, стенды, специальные вычислительные машины, встроенную аппаратуру контроля вычислительных и управляющих машин и т.п.
Программные средства диагностирования (контроля) представляют собой программы, записанные, например, на перфоленте. При этом используют как рабочие программы объекта, содержащие дополнительные операции, необходимые для диагностирования (контроля) объекта, так и программы, специально составленные исходя из требований диагностирования (контроля) объекта.
Рабочие программы позволяют осуществлять диагностирование (контроль) объекта в процессе использования его по прямому назначению, а специальные программы требуют перерывов в выполнении объектом его рабочих функций.
Примерами объектов, диагностируемых программными средствами, являются универсальные или специализированные вычислительные, управляющие или логические машины.

4. К термину «Алгоритм технического диагностирования (контроля технического состояния)»

Алгоритм диагностирования (контроля) устанавливает состав и порядок проведения элементарных проверок объекта и правила анализа их результатов. Элементарная проверка определяется рабочим или тестовым воздействием, поступающим или подаваемым на объект, а также составом признаков и параметров, образующих ответ объекта на соответствующее воздействие. Конкретные значения признаков и параметров, получаемых при диагностировании (контроле), являются результатами элементарных проверок или значениями ответов объекта.
Различают безусловные алгоритмы диагностирования (контроля), у которых порядок выполнения элементарных проверок определен заранее, и условные алгоритмы диагностирования (контроля), у которых выбор очередных элементарных проверок определяется результатами предыдущих.
Если диагноз составляется после выполнения всех элементарных проверок, предусмотренных алгоритмом, то последний называется алгоритмом с безусловной остановкой. Если же анализ результатов делается после выполнения каждой элементарной проверки, то алгоритм является алгоритмом с условной остановкой.

5. К термину «Диагностическое обеспечение»

Диагностическое обеспечение объекта включает правила, методы, алгоритмы и средства технического диагностирования.
Для того чтобы объект был приспособлен к диагностированию, необходимо при его проектировании разрабатывать диагностическое обеспечение.
Диагностическое обеспечение проектируемого объекта получают в результате анализа его диагностической модели. Строится диагностическая модель на основе предполагаемой конструкции, условий использования и эксплуатации объекта. В результате исследования диагностической модели устанавливают диагностические признаки, прямые и косвенные параметры и методы их оценки, определяют условия работоспособности, разрабатывают алгоритмы диагностирования. Совокупность этих данных называют диагностическим обеспечением.

6. К термину «Диагностическая модель»

В качестве диагностических моделей могут рассматриваться дифференциальные уравнения, логические соотношения, диаграммы прохождения сигналов и др.
По методам представления взаимосвязей между состоянием объекта, его элементами и параметрами, диагностические модели подразделяют на следующие виды: непрерывные, дискретные, специальные.
Выбор того или иного типа модели для представления конкретного объекта зависит от целого ряда таких факторов, как условия эксплуатации, возможное конструктивное выполнение, тип комплектующих элементов и т.п.
Выбор диагностических моделей производится с учетом:
специфики объекта;
условий использования;
методов диагностирования.

7. К термину «Диагностический (контролируемый) параметр»

Для каждого объекта можно указать множество параметров, характеризующих его техническое состояние. Их выбирают в зависимости от применяемого метода диагностирования (контроля).
Следует различать прямые и косвенные диагностические (контролируемые) параметры. Прямой — структурный параметр (например, износ, зазор в сопряжении и др.) непосредственно характеризует техническое состояние объекта. Косвенный параметр (например, давление масла, время, содержание СО в отработавших газах и др.) косвенно характеризует техническое состояние.
Электронный текст документа
подготовлен АО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
М.: Стандартинформ, 2009

Категории технического состояния здания при проведении обследования строительных конструкций зданий и сооружений

Техническое состояние здания или его конструктивных элементов при проведении обследования зданий – состояние, которое определяет, в какой стадии безопасности находится обследуемое здание или сооружение.

Категории технического состояния здания согласно ГОСТ Р 53778-2010 «Здания и сооружения. Правила обследования и мониторинга технического состояния»:

1. Работоспособное техническое состояние — категория технического состояния здания, при которой некоторые из числа оцениваемых контролируемых параметров не отвечают требованиям проекта или норм, но имеющиеся нарушения требований, в конкретных условиях эксплуатации, не приводят к нарушению работоспособности, и необходимая несущая способность конструкций и грунтов основания, с учетом влияния имеющихся дефектов и повреждений, обеспечивается.

2. Ограниченно-работоспособное техническое состояние — категория технического состояния строительной конструкции или здания и сооружения в целом, включая состояние грунтов основания, при которой имеются крены, дефекты и повреждения, приведшие к снижению несущей способности, но отсутствует опасность внезапного разрушения, потери устойчивости или опрокидывания, и функционирование конструкций и эксплуатация здания или сооружения возможны либо при контроле (мониторинге) технического состояния, либо при проведении необходимых мероприятий по восстановлению или усилению конструкций и (или) грунтов основания и последующем мониторинге технического состояния (при необходимости).

3. Аварийное состояние — категория технического состояния строительной конструкции или здания и сооружения в целом, включая состояние грунтов основания, характеризующаяся повреждениями и деформациями, свидетельствующими об исчерпании несущей способности и опасности обрушения и (или) характеризующаяся кренами, которые могут вызвать потерю устойчивости объекта.

Категории технического состояния согласно СП 13-102-2003 «Правила обследования несущих строительных конструкций зданий и сооружений»:

1. Исправное состояние — категория технического состояния строительной конструкции или здания и сооружения в целом, характеризующаяся отсутствием дефектов и повреждений, влияющих на снижение несущей способности и эксплуатационной пригодности.

2. Работоспособное состояние — категория технического состояния здания, при которой некоторые из численно оцениваемых контролируемых параметров не отвечают требованиям проекта, норм и стандартов, но имеющиеся нарушения требований, например, по деформативности, а в железобетоне и по трещиностойкости, в данных конкретных условиях эксплуатации не приводят к нарушению работоспособности, и несущая способность конструкций, с учетом влияния имеющихся дефектов и повреждений, обеспечивается.

3. Ограниченно работоспособное состояние — категория технического состояния здания или его строительных конструкций, при которой имеются дефекты и повреждения, приведшие к некоторому снижению несущей способности, но отсутствует опасность внезапного разрушения и функционирование конструкции возможно при контроле ее состояния, продолжительности и условий эксплуатации.

4. Недопустимое состояние — категория технического состояния строительной конструкции или здания и сооружения в целом, характеризующаяся снижением несущей способности и эксплуатационных характеристик, при котором существует опасность для пребывания людей и сохранности оборудования (необходимо проведение страховочных мероприятий и усиление конструкций).

5. Аварийное состояние — категория технического состояния строительной конструкции или здания и сооружения в целом, характеризующаяся повреждениями и деформациями, свидетельствующими об исчерпании несущей способности и опасности обрушения (необходимо проведение срочных противоаварийных мероприятий).

Следует отметить, что согласно представленным выше нормативным документам, техническое состояние определяется только у несущих, самонесущих и ограждающих конструкций. Под оценку не попадают отделочные покрытия полов, стен и других конструкций. Как правило, для отделочных покрытий определяются моральный и физический износы, на основании значений которых рекомендуется их оставить или заменить. В случае замены мы рекомендуем обратить внимание на магазин оптовой продажи плитки, а именно на турецкую плитку Vendor Keramik на сайте https://vkplitka.ru/.

Технические состояния объекта

Как отмечалось, система или элемент (объект) выполняет определенные функции; имеет определенный жизненный цикл, который протекает во времени и имеет определенные закономерности, изучаемые в теории надежности.

Жизненный цикл объекта – это совокупность фактических состояний объекта и возникающих событий, способствующих переходу в новое состояние.

Если происходит полная или частичная утрата способности выполнения каких-либо функций (например, утрата работоспособности) на протяжении жизненного цикла объекта, то такое событие называется отказом.

Отказ— событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния объекта.

Критерий отказа— признак или совокупность признаков неработоспособного состояния объекта, установленных в НТД и (или) конструкторской (проектной) документации.

Типичные критерии отказов:

— прекращение выполнения объектом заданных функций (отказ функционирования); снижение качества функционирования по одному или нескольким из выходных параметров (производительность, мощность, точность и др.) за пределы допускаемого уровня (параметрический отказ);

— искажения информации на выходе объектов, имеющих в своем составе ЭВМ или другие устройства дискретной техники из-за сбоев;

— внешние проявления, связанные с наступлением или предпосылками наступления неработоспособного состояния (шум, вибрации, перегрев и др.).

В связи с этим выделяют пять основных видов технического состояния объекта.

1 Исправное состояние (исправность) – это состояние объекта, при котором он соответствует всем требованиям НТД и (или) конструкторской (проектной) документации.

2 Неисправное состояние (неисправность) —это состояние объекта, при котором он не соответствует хотя бы одному из требований НТД и (или) конструкторской (проектной) документации.

3 Работоспособное состояние (работоспособность) – это состояние объекта, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям НТД и (или) конструкторской (проектной) документации.

4 Неработоспособное состояние – это состояние объекта, при котором значения хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям НТД и (или) конструкторской (проектной) документации.

5 Предельное состояние – это состояние объекта, при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна, либо восстановление его работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно.

Предельное состояние обусловлено физической невозможностью дальнейшей эксплуатации объекта, либо недопустимым снижением его эффективности, либо требованиями безопасности и определяется установленным критерием предельного состояния.

Критерий предельного состояния— признак или совокупность признаков предельного состояния объекта, установленные НТД и (или) конструкторской (проектной) документацией.

Типичные критерии предельных состояний:

— отказ одной или нескольких составных частей, восстановление или замена которых на месте эксплуатации не предусмотрены эксплуатационной документацией (должны выполняться на предприятии-изготовителе или на специализированном ремонтном предприятии);

— механический износ ответственных деталей (узлов) или снижение физических (химических) свойств материалов до предельно допустимого уровня;

— снижение наработки на отказ (повышение интенсивности отказов) ниже (выше) допустимого уровня;

— повышение установленного уровня текущих (суммарных) затрат на техническое обслуживание и ремонт или другие признаки, определяющие экономическую нецелесообразность дальнейшей эксплуатации.

Переход объекта из одного вышестоящего технического состояния в нижестоящее обычно происходит вследствие событий: отказов, повреждений или неисправностей.

Повреждение – это событие, заключающееся в нарушении исправного состояния объекта при сохранении работоспособного состояния. Различают два основных вида повреждений объекта:

1 Допустимые повреждения, возникающие при нормальных условиях эксплуатации (износ режущего инструмента, износ направляющих станка, поломки мелкоразмерного инструмента и деталей предохранительных устройств и т.п.). Полностью устранить этот вид повреждений невозможно, но можно замедлить их проявление.

2 Недопустимые повреждения, возникающие вследствие наличия дефектов или случайных неконтролируемых внешних причин, непосредственно не связанных с техническим состоянием рассматриваемого объекта (аварии, стихийные бедствия и т.п.).

Неисправное состояние— состояние объекта, при котором он не соответствует хотя бы по одному из требований НТД и (или) конструкторской (проектной) документации.

Повреждения и неисправности, в свою очередь, могут возникнуть из-за дефектов оборудования.

Дефектом называется каждое отдельное несоответствие объекта установленным НТД и (или) конструкторской (проектной) документации, снижающее его уровень надежности.

Следует отметить, что объект, имеющий дефект, может находиться в работоспособном состоянии. Дефект рассматривается как возможная причина возникновения отказа, но наличие дефекта не означает, что отказ произошел.

По признаку стадии происхождения дефекты можно разделить на три группы.

1 Дефекты (ошибки) проектирования:

— недостаточную защищенность узлов трения;

— наличие концентраторов напряжений на деталях;

— неправильный расчет несущей способности деталей (приводит к их статическому разрушению или малоцикловой усталости);

— неправильный выбор материалов;

— неправильное определение предполагаемого уровня эксплуатационных нагрузок и т. п.;

2 Дефекты изготовления (производственные):

— дефекты заготовок (пористость, усадочные раковины, неметаллические включения, охрупчивающие примеси и т.п.);

— дефекты механической обработки (прижоги, задиры, заусенцы, избыточная локальная пластическая деформация и т.п.);

— дефекты сварки (трещины, остаточные напряжения, термические повреждения основного материала и т.п.);

— дефекты термообработки (перегрев, закалочные трещины, поводка, коробление, обезуглероживание поверхностного слоя);

— дефекты сборки (повреждения поверхностей, задиры, перекосы, внесение абразива и т. п.).

3 Дефекты эксплуатации:

— нарушение условий применения;

— неправильное техническое обслуживание и ремонт;

— наличие перегрузок и непредвиденных нагрузок;

— применение некачественных эксплуатационных материалов.

Для повышения надежности в сложных технических изделиях и системах применяют резервирование. А требования, предъявляемые к надежности системы ЭСН, определяют выбор объемов и способов резервирования.

Резервирование– это применение дополнительных средств и (или) возможностей в целях сохранения работоспособного состояния объекта при отказе одного или нескольких его элементов.

Резерв — это совокупность дополнительных средств и (или) возможностей, используемых для резервирования.

Резерв может быть нагруженным, когда резервный элемент находится в том же рабочем режиме, что и основной, облегченным и ненагруженным, когда резервный элемент нагрузки практически не несет (до начала выполнения им функций основного элемента).

Итак, под резервированием понимается повышение надежности введением избыточности, которое, в свою очередь, подразделяется на следующие виды: структурное, функциональное, временное и информационное.

Структурное резервирование — использование избыточных элементов структуры объекта, т. е. элементов, которые не являются необходимыми для выполнения возложенных на объект функций, например установки вторых трансформаторов на подстанциях, сооружения вторых цепей, когда пропускная способность первых еще не исчерпана.

Функциональное резервирование — это использование способности элементов выполнять дополнительные функции, повышая надежность работы системы за счет перераспределения функции при отказах элементов. При этом происходит более интенсивная работа (загрузка) других элементов, выполняющих до появления отказа более ограниченные функции. Например, межсистемная ЛЭП, предназначенная для реализации каких-то режимных состояний или передачи энергии, в то же время может быть использована и для резервирования отказов генерирующего оборудования.

Временное резервирование — использование избыточного времени. Суть его заключается в том, что системе в процессе функционирования предоставляется возможность израсходовать дополнительное время для выполнения задания. Оно осуществляется либо за счет резерва времени, в течение которого система имеет возможность выполнить задание, либо за счет использования резерва мощности уменьшением времени выполнения задания. Так, если в одной из энергосистем имеются резервные генераторы, которые используются кратковременно в течение, например, года, обладая тем самым резервом по времени, то при объединении ее с другой системой эти генераторы могут резервировать отказы и простои оборудования во второй энергосистеме, компенсируя дефицит энергии в те интервалы времени, в которые они не используются в первой системе.

Дата добавления: 2016-05-25; просмотров: 2467;

Техническое состояние транспортных средств и его влияние безопасность дорожного движения

Усовершенствование автомобильных дорог и постепенное приспособление человеческого организма к движению с все большими скоростями позволяют достигнуть огромных скоростей. Развитие конструкции автомобилей, казалось бы, подтверждает это мнение. На протяжении двадцатого века максимальная скорость легкового автомобиля возросла с 30-40 до 120 –200 км-ч; гоночного со 100 до 300 км-ч, а на рекордных автомобилях достигнуты скорости, превышающие 1000 км-ч. Наибольшая скорость отечественных автомобилей возросла вдвое с 40-50 до 85-100 км-ч, скорость междугородних автобусов неуклонно приближается к скорости легкового автомобиля.

Увеличилась втрое и скорость, разрешаемая в городах с учетом требований безопасности. Рост скоростей со всей остротой постоянно ставил перед автомобилистами одну проблему за другой – необходимость эффективного торможения автомобиля, стабилизации колес, управляемости, послеаварийной и экологической безопасности, каждый раз требовался радикальный пересмотр конструкции автомобиля, иные методы управления им и параллельно существенное изменение условий движения, качества дорог и управления дорожными движениями, введение новых правил, организация технического обслуживания.

Автомобиль достиг такого уровня совершенства, когда он редко отказывает в исполнении команд водителя. Человек, хоть и развился физически и духовно, сохранил почти на прежнем уровне быстроту реакции. Пока человек молод, его реакция быстрее, но он подвержен азарту соревнования, увлечен скоростью. Когда он в летах его реакция замедляется. Но в любом возрасте он испытывает влияние: условий освещения, климата, пережитых незадолго до управления автомобилем радостей или огорчений, поглощенных пищи и лекарств, не говоря уже об алкоголе; важно отметить, что более половины дорожно-транспортных происшествий происходит по вине водителей.

Безопасность дорожного движения стала проблемой номер один в России. Автомобили создавались на пользу и радость людям, но их развитие было таким стремительным и пошло по такому направлению, что вошло в резкое противоречие с развитием городов и дорог, с психофизиологическими возможностями людей, с необходимыми топливными и иными ресурсами. Безопасность движения зависит от множества факторов. Водитель может повлиять лишь на ходовые качества автомобиля – что, однако, весьма существенно, тогда как на его движение прямо или косвенно оказывают влияние все остальные факторы.

Техническая эксплуатация автомобилей определяет следующие факторы транспортного процесса:

1. Материальные затраты на поддержание а/м в работоспособном состоянии. Всего в России в год расходуется около 1 млрд $ на поддержание автомобилей в работоспособном состоянии, в США — около 25 млрд $, в мире — около 80 млрд $. По данным Американской автомобильной ассоциации (ААА) среднегодовые затраты в целом на эксплуатацию автомобиля в США составляют 1700 $.

2. Трудовые затраты. Структура трудовых затрат за всю жизнь автомобиля определяется соотношением: изготовление — 2%, ТЭА — 91%, капитальный ремонт (КР) — 7%. Трудоемкость изготовления автомобиля в России составляет около 150 нормо-часов, в то время, как в силу старения автопарков, трудоемкость ТО, текущего ремонта (ТР) и капитального ремонта (КР) превышает 1000 нормо-часов. В настоящее время в России в области ТЭА занято более 1,5 млн человек.

3. Вредное влияние на человека и среду. Экологичность автомобиля определяется количеством и составом отработавших газов (ОГ) (самые вредные — СО, СnНm, NОх и бензапирен, а также свинец для этилированных бензинов), шумами, вибрациями, отработавшими техническими жидкостями.

4. Безопасность дорожного движения. Ежегодно по вине автомобильного транспорта в России гибнет около 27-30 тыс. человек, в США — около 50 тыс. В среднем на каждые 200 тыс. км движения водитель попадает в ДТП с тяжелыми последствиями.

Технически неисправные автомобили являются причиной около 10% ДТП, в том числе по неисправностям:

— тормозных систем — 41,5%;

— рулевого управления — 16,4%;

— шин — 12,6%;

— приборов освещения — 7,9%;

— ходовой части — 6,6% ;

— зеркал и очистителей — 7,8%,

— прочего — 8,2%.

5. Потребление топливно-энергетических ресурсов. Основной источник их для АТ — нефть, где расходуется около 70% топлив нефтяного происхождения от общих расходов на транспортном комплексе. Неграмотная техническая эксплуатация автомобилей вызывает по прогнозам полуторный перерасход топливно-энергетических ресурсов.

Также важно отметить, что одной из важнейших проблем стоящих перед автомобильным транспортом, является повышение эксплуатационной надежности автомобилей, и снижение затрат на их содержание.

Решение этой проблемы, с одной стороны, обеспечивается автомобильной промышленностью, за счет:

— выпуска автомобилей с большой надежностью и технологичностью (ремонтопригодностью).

С другой стороны за счет:

— совершенствования методов технической эксплуатации автомобилей;

— повышения производительности труда;

— снижения трудоемкости работ по техническому обслуживанию (ТО) и ремонту автомобилей;

— увеличения их межремонтных пробегов.

Это требует создания необходимой производственной базы для поддержания подвижного состава в исправном состоянии, широкого применения средств механизации и автоматизации производственных процессов, расширения строительства и улучшения качества дорог.

Требования к надежности транспортных средств повышаются из-за:

— роста скоростей и интенсивности движения,

— мощности, грузоподъемности и вместимости автомобилей,

— технологической и организационной связи автомобильного транспорта с обслуживающими предприятиями и другими видами транспорта.

Содержание автомобильного парка страны требует больших затрат, связанных с его ТО и ремонтом. Автомобильный транспорт расходует значительное количество запасных частей, материалов, использует при ТО и ремонте разнообразное технологическое оборудование и оснастку.

Автомобиль представляет собой сложную систему, совокупность совместно действующих элементов — систем и механизмов, обеспечивающих выполнение ее функций.

По отношению к автомобилю элементами являются агрегаты и механизмы, а по отношению к агрегатам и механизмам — детали. Автомобиль, агрегат, механизм, деталь могут объединяться общим понятием — объект или изделие. Современный автомобиль среднего класса состоит из 15 — 18 тыс. деталей, из которых 7 — 9 тыс. теряют свои первоначальные свойства при работе, причем 3 — 4 тыс. деталей имеют срок службы меньше, чем автомобиль, и являются объектом особого внимания при эксплуатации. Из них 150 — 300 деталей «критических» по надежности, чаще других требуют замены, вызывают наибольший простой автомобилей, трудовые и материальные затраты в эксплуатации и как следствие могут повлиять на безопасность дорожного движения.

В процессе эксплуатации автомобиль взаимодействует с окружающей средой, а его элементы взаимодействуют между собой.

Это взаимодействие вызывает:

— нагружение деталей,

— их взаимные перемещения,

— трение, нагрев,

— химические преобразования и изменение в процессе работы физических величин и конструктивных параметров:

— размеров,

— взаимного расположения деталей, зазоров,

— электрических и других данных – что несет в себе опасность возникновения ДТП или вредного воздействия на экологию.

В процессе работы автомобиля параметры технического состояния изменяются от начальных или номинальных значений до предельных, что обуславливает соответствующее изменение диагностических параметров. Например, при работе тормозов в результате изнашивания тормозных накладок и барабанов происходит увеличение зазора между накладками и тормозными барабанами, что вызывает рост тормозного пути и возникновению «шума».

Различают пять видов технического состояния автомобиля:

1. Исправное состояние (исправность) – состояние автомобиля, при котором он соответствует всем требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации (НТКД).

2. Неисправное состояние (неисправность) – состояние автомобиля, при котором он не соответствует хотя бы одному из требований НТКД (например, царапина на кузове).

3. Работоспособное состояние (работоспособность) – состояние автомобиля, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям НТКД.

4. Неработоспособное состояние (неработоспособность) – состояние автомобиля, при котором значение хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям НТКД. Неработоспособный автомобиль всегда неисправен, а работоспособный может быть и неисправным.

5. Предельное состояние – состояние автомобиля или его конструктивного элемента (КЭ), при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна, наступает при превышении допустимых пределов эксплуатационных параметров. При достижении предельного состояния требуется ремонт КЭ или автомобиля в целом. Например, недопустимость и нецелесообразность эксплуатации автомобильного двигателя, достигшего предельного состояния, обусловлена возрастанием токсичности отработавших газов (ОГ), шумов, вибраций, расходов топлив, масел и т.д.

События смены технических состояний автомобиля – это повреждения, отказы, дефекты.

Повреждение – событие, заключающееся в нарушении исправного состояния КЭ автомобиля при сохранении работоспособного состояния.

Отказ – событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния автомобиля.

Дефект – обобщённое событие, включающее в себя и повреждение, и отказ.

Понятие отказа является одним из важнейших в ТЭА.

Следует различать следующие виды отказов:

Конструктивный отказ – отказ, возникший по причине, связанной с несовершенством или нарушением установленных правил и (или) норм проектирования или конструирования автомобиля.

Производственный (технологический) отказ – отказ, возникший по причине, связанной с несовершенством или нарушением установленного процесса изготовления или ремонта автомобиля.

Эксплуатационный отказ – отказ, возникший по причине, связанной с нарушением установленных правил и (или) условий эксплуатации автомобилей (например, при перегрузке автомобиля вышел из строя элемент подвески).

Независимый отказ – отказ, обусловленный отказами других КЭ автомобиля (например, при пробое поддона картера вытекает моторное масло – происходят задиры на трущихся поверхностях деталей двигателя, заклинивание деталей).

Внезапный отказ – отказ, характеризующийся скачкообразным изменением значений одного или нескольких параметров автомобиля (например, обрыв шатуна поршня).

Постепенный отказ – отказ, возникающий в результате постепенного изменения значений одного или нескольких параметров автомобиля (например, отказ генератора вследствие износа щёток ротора).

Сбой – самоустраняющийся отказ или однократный отказ, устраняемый незначительным вмешательством (например, попадание воды на тормозные колодки – тормозная эффективность до высыхания воды нарушена).

Перемежающийся отказ – многократно возникающий самоустраняющийся отказ одного и того же характера (например, пропадание-возникновение контакта лампы светового прибора).

Явный отказ – отказ, обнаруживаемый визуально или штатными методами и средствами контроля и диагностирования.

Скрытый отказ – отказ, не обнаруживаемый визуально или штатными методами и средствами контроля и диагностирования, но выявляемый при проведении ТО или специальными методами диагностирования.

Деградационный отказ – отказ, обусловленный естественными процессами старения, изнашивания, коррозии и усталости при соблюдении всех установленных правил и (или) норм проектирования, изготовления и эксплуатации.

Ресурсный отказ – отказ, в результате которого автомобиль или его КЭ достигают предельного состояния.

Наработка — продолжительность работы изделия, измеряемая в часах или километрах пробега, называется.

Наработка до предельного состояния, оговоренного технической документацией, называется ресурсом.

Состояние изделия, при котором оно способно выполнять заданные функции с параметрами, значения которых установлены технической документацией, называют работоспособностью.

Отсюда следует, что надежность является одним из важнейших свойств автомобиля, определяющих эффективность использования автомобиля по назначению и влияния его на послеаварийную безопасность.

Надежность автомобиля — это свойство автомобиля выполнять заданные функции, сохраняя свои эксплуатационные показатели в заданных пределах в течение требуемого отрезка времени или наработки. А это значит, что надежность — это способность автомобиля работать без поломок и преждевременного износа деталей, нарушения регулировок механизмов и систем, то есть работать без остановок по техническим причинам в течение определенного времени (пробега).

Надежность в основном зависит:

— от запасов прочности деталей и рациональности конструкции узлов, определяющих работоспособность автомобиля;

— от стабильности регулировки механизма;

— от безотказности действия систем питания и зажигания двигателя;

— от совершенства технологии и качества изготовления как самого автомобиля, так и всех используемых на нем изделий и конструкционных материалов смежных изготовителей;

— от качества и своевременности технического обслуживания и ремонта автомобиля.

В свою очередь, надежность, как комплексный показатель, обусловливается:

— безотказностью,

— ремонтопригодностью,

— долговечностью.

Безотказность автомобиля — свойство сохранять работоспособность в течение определенного времени или пробега без вынужденных перерывов для устранения отказов. Показателями безотказности автомобиля могут служить, например, вероятность безотказной работы в течение смены, между очередными видами технического обслуживания и т.д.

Долговечность автомобиля — это свойство сохранять работоспособность до предельного состояния с необходимыми перерывами для технического обслуживания и ремонта. Предельное состояние автомобиля определяется невозможностью его дальнейшей эксплуатации из-за снижения эффективности его использования или из-за требований безопасности движения. Показателями долговечности являются ресурс (в километрах) и срок службы (в годах) если говорить о «российском менталитете», то автомобиль у нас используется пока он едет, не взирая на его послеаварийную и экологическую безопасность.

Ремонтопригодность — это свойство автомобиля (агрегата, механизма), заключающееся в его приспособленности к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей. Показателями ремонтопригодности (технологичности) автомобиля являются время простоя при техническом обслуживании и ремонте и трудоемкость этих работ в человеко-часах. Ремонтопригодность конструкции автомобиля определяется удобством доступа и легкосъемностью агрегатов, узлов и деталей, а также степень унификации систем, узлов, агрегатов и крепежных деталей. Основные причины изменения технического состояния автомобилей

Изменение технического состояния автомобилей, агрегатов и механизмов происходит под влиянием постоянно действующих причин, обусловленных работой самих механизмов, случайных причин, а также внешних условий, при которых работает или хранится автомобиль. К случайным причинам относятся скрытые дефекты и перегрузки конструкции, превосходящие допустимые пределы и др.

Основными постоянно действующими причинами изменения технического состояния деталей и автомобиля в целом являются:

— изнашивание,

— пластические деформации,

— усталостные разрушения,

— коррозия,

— физико-химические изменения материала деталей (старение).

Знание основных причин изменения технического состояния важно как для совершенствования конструкции автомобилей, так и для выбора наиболее эффективных мероприятий по предупреждению неисправностей в эксплуатации.

Изнашивание. Процесс изнашивания возникает под действием трения, зависящего от материала и качества обработки поверхности, смазки, нагрузки, скорости относительного перемещения поверхностей, теплового режима работы сопряжения. Изнашивание — это процесс разрушения и отделения материала с поверхности детали или накопления ее остаточной деформации при трении, проявляющейся в постепенном изменении размеров и формы деталей. Результат изнашивания, определяемый в установленных единицах (мкм/км), называется износом.

В практике обычно выделяют изнашивание:

— абразивное (следствие режущего и царапающего действия твердых частиц);

— эррозионное (в результате воздействия потока жидкости или газа);

— усталостное (когда поверхностный слой материала в результате трения и циклической нагрузки становится хрупким и разрушается);

— окислительное (сочетание механического изнашивания и агрессивного действия среды);

— изнашивание при дретинге (при малых колебательных движениях);

— электроэррозионное изнашивание (под воздействием разряда при прохождении электрического тока).

Пластические деформации и разрушения. Такие повреждения связаны с достижением или превышением пределов текучести или прочности соответственно у вязких (сталь) или хрупких (чугун) материалов.

Усталостные разрушения. Этот вид разрушений возникает при циклическом приложении нагрузок, превышающих предел выносливости металла из стали. При этом происходят постепенное накопление и рост усталостных трещин, приводящие при определенном числе циклов нагружения к усталостному разрушению деталей.

Коррозия. Это явление происходит вследствие агрессивного воздействия среды на детали, приводящие к окислению (ржавлению) металла и, как следствие, к уменьшению прочности и ухудшению внешнего вида.

Старение. Показатели технического состояния деталей и эксплуатационных материалов изменяются под действием внешней среды. Так, резинотехнические изделия теряют прочность и эластичность в результате окисления, термического воздействия, химического воздействия масла, топлива и жидкостей, а также солнечной радиации и влажности.

В процессе эксплуатации свойства смазочных материалов и эксплуатационных жидкостей ухудшаются в результате накопления в них продуктов износа, изменения вязкости и потери свойств присадок. Детали и материалы изменяются не только при их использовании, но и при хранении: снижаются прочность и эластичность резинотехнических изделий, у топлива, смазочных материалов и жидкостей наблюдаются процессы окисления, сопровождаемые выпадением осадков.

Надежность автомобиля и ее основные характеристики

Надежность автомобиля — это свойство автомобиля выполнять заданные функции, сохраняя значения установленных эксплу­атационных показателей в пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, технического обслуживания, ремонта, хранения и транспортирования.

Надежность является комплексным свойством, которое в зависимости от назначения автомобиля и условий его эксплуатации может включать безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость в отдельности или определенное сочетание этих свойств как для автомобиля, так и для его агрегатов (систем, узлов и деталей), направленным на выполнение автомобилем рабочих функций с установленными показателями в течение ресурса до капитального ремонта.

Надежность автомобиля не остается постоянной в течение всего срока его службы. По мере изнашивания деталей, механизмов и агрегатов надежность уменьшается, так как вероятность выхода из строя деталей увеличивается. Новые автомобили всегда более надежны по сравнению с автомобилями, имеющими большой пробег или прошедшими капитальный ремонт. Следовательно, заданная степень надежности автомобиля рассматривается в связи с опреде­ленным пробегом. Надежность зависит также и от того, в каких условиях работает автомобиль.

При работе, например, на дорогах с твердым усовершенствован­ным покрытием надежность автомобиля больше, чем при работе по бездорожью. Надежность летом всегда выше, чем зимой, при прочих равных условиях. Поэтому, понятие «надежность автомобиля» тесно увязывается с условиями его эксплуатации. Надежность агрегатов и узлов определяется главным образом долговечностью деталей. Поэтому прежде всего необходимо широкое экспериментальное исследование, выявляющее детали, критические по надежности.

Современная наука и техника в области автомобилестроения позволяют обеспечивать ресурс основных агрегатов, в том числе двигателя до капитального ремонта и более, намного увеличивать наработку на отказ других агрегатов и механизмов. Повышение надежности автомобилей, обеспечение удобного доступа к обслужи­ваемым агрегатам и узлам, их совершенствование для облегчения обслуживания и ремонта, уменьшение количества точек смазки, увеличение периодичности технического обслуживания позволяют сократить простои автомобилей в техническом обслуживании и ремонте и тем самым повысить их производительность.

Автомобиль, как правило, рассчитывается на длительную работу. Разностойкость сопряжений агрегатов автомобиля требует периоди­ческих остановок для его обслуживания и замены наименее стойких деталей. Поэтому необходимо стремиться к тому, чтобы эти остановки были реже и требовали минимальных трудовых и матери­альных затрат. Следовательно, надежность должна содержать не только вероятность безотказной работы в течение заданного времени, но и показатели, характеризующие выполнение работ по техниче­скому обслуживанию и ремонту в кратчайшие сроки с минимальными трудовыми и материальными затратами.

Уменьшить объем работ по техническому обслуживанию и ремонту и их трудоемкость можно либо за счет увеличения долго­вечности деталей, либо за счет приспособления конструкции автомобиля и его агрегатов к быстрой замене износившихся сопря­жений и узлов, т. е. за счет улучшения ремонтопригодности, либо за счет одновременного улучшения показателей долговечности и ремонтопригодности.

Долговечность деталей, узлов и агрегатов и ремонтопригодность конструкции автомобиля — это два мощных рычага, с помощью которых можно повысить его надежность на стадии проектирования и в процессе модернизации.

Проблема надежности обеспечивается на четырех основных этапах:

• определение исходных требований к качеству новой модели с учетом уровня современной техники, имеющихся аналогов, конъюнктуры рынка и интересов потребителей
• проектирование, т. е. разработка конструкторской документации, выполнение комплекс­ных стендовых и дорожных испытаний
• производство
• работа с потребителями (сбор информации о всех отказах и неисправностях, возникающих в процессе эксплуатации, упрощение и снижение трудоемкости технического обслуживания и ремонтных работ, обеспечение запасными частями)

При конструировании автомобилей должно соблюдаться правило, чем меньше ожидаемая долговечность той или иной детали сопряжения, тем большей ремонтопригодностью должна обладать конструкция автомобиля. Поэтому надежность автомобиля — кате­гория не только техническая, но и экономическая. Она должна отражать затраты общественно необходимого труда на создание автомобиля и поддержание его в работоспособном состоянии в процессе эксплуатации. Надежность зависит прежде всего от уровня технического оснащения завода-изготовителя, заводов — пocпоставщиков сырья, качества материалов, полуфабрикатов и готовых деталей. Решение сложных проблем надежности современных автомобилей невозможно без глубокого теоретического изучения физико-химических процессов, вызывающих износ и поломку деталей, и разработки на этой базе соответствующих практических рекомендации по конструированию, производству и эксплуатации автомобилей.

Принятые на серийное производство автомобили в течение всего времени нахождения их на производстве подвергаются заводами-изготовителями конструктивному улучшению с целью повышения качества и эксплуатационных показателей. Качество изготовления автомобиля определяется техническим и технологическим уровнями производства, квалификацией персонала, применяемыми материалами и уровнем организационно-управленческого регулирования производства. В условиях серийного и массового производства из­готовить бездефектные автомобили практически невозможно, потому что всегда имеются случайные факторы, которые являются причиной появления дефектов. Такими факторами могут быть погрешности технологического оборудования, инструмента, приспособлений, режимов обработки, материалов (например, неоднородность структу­ры), настройки измерительных средств. Таким образом, дефекты и неисправности новых автомобилей — объективная закономерность их производства. Проведение же сплошного контроля качества автомобилей, сходящих с конвейера заводов, практически невозможно и экономически нецелесообразно. Поэтому для определения показателей надежности необходимо осуществлять систематическое наблюдение за работой автомобилей в различных условиях эксплуа­тации в течение всего гарантийного и межремонтного пробегов. В этих целях, а также для отработки обоснованных нормативов по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей, наиболее по­лноотвечающих условиям эксплуатации в различных географиче­ских и климатических зонах страны, организуется опытная эксплуатация автомобилей.

Термины надежности

Для того чтобы дать оценку надежности автомобиля, необходимо правильно классифицировать термины надежности.

Исправность — это состояние автомобиля, при котором он соответствует всем тех­ническим требованиям, установленным нормативно-технической до­кументацией как в отношении основных параметров, характери­зующих нормальное выполнение заданных функций, так ив отношении второстепенных параметров, характеризующих внешний вид, удобство эксплуатации и т. д.

Неисправность — это состояние автомобиля, при котором он в данный момент времени не удовлетворяет хотя бы одному из тре­бований, установленных нормативно-технической документацией.

Работоспособность — это состояние автомобиля, при котором он способен выполнять заданные функции, сохраняя значения заданных параметров в пределах, установленных нормативно-технической документацией.

Значит, между работоспособностью и исправностью существует очень важное различие: исправность предполагает, что выполняются все требования, относящиеся как к основным, так и к второстепенным параметрам, установленным нормативно-технической документацией. Работоспособность характеризует только требования, относящиеся к основным параметрам. Требования, относящиеся к второстепенным параметрам, могут не выполняться. Так, например, автомобиль остается работоспособным, когда у него повреждены лакокрасочные или антикоррозионные покрытия, сгорела лампочка освещения щитка приборов и т.д.

Отказ и его виды

Остановка автомобиля из-за возникших технических неисправ­ностей или работа с недопустимыми отклонениями от заданных рабочих характеристик называется отказом.

Отказ автомобиля можно также определить как полную или частичную утрату им работоспособности.

Полный отказ — это отказ, лишающий автомобиль подвижности.

Частичный отказ — это снижение эксплуатационных качества автомобиля.

Неисправности, устраняемые водителем в пути с помощью ин­дивидуального комплекта ЗИП и за время проведения ежедневного технического обслуживания, и неисправности, не влияющие на ра­ботоспособность автомобиля, в отказы не включаются.

В зависимости от причины появления отказы подразделяются на заводские и эксплуатационные.

Заводские отказы — это отказы, появившиеся по вине завода — изготовителя автомобиля. Они подразделяются на конструктивные и производственные.

Эксплуатационные отказы — это отказы, обусловленные нарушением правил эксплуатации и внешними воздействиями, не свойст­венными нормальной эксплуатации. Эксплуатационные отказы и неисправности при оценке надежности автомобиля не учитываются.

Отказы и неисправности, учитываемые при оценке надежности автомобиля, могут значительно отличаться по степени влияния на его работоспособность и сложности их устранения. Поэтому необходимо их классифицировать и по этим признакам.

По признаку «степень влияния на работоспособность» отказы и неисправности распределяются на три группы:

• лишающие автомобиль подвижности
• снижающие эксплуатационные качества
• не влияющие на работоспособность автомобиля

К группе лишающих автомобиль подвижности относятся отказы, без устранения которых дальнейшее его использование невозможно (отсутствие подачи топлива, поломка буксирного крюка тягача и др.) или недопустимо (отсутствие давления в системе смазки двигателя, отказ тормозов и т. п.).

Неисправности этой группы являются полными отказами автомобиля. Их появление вызывает необходимость восстанавливать автомобиль на месте выхода из строя или буксировать в автотранс­портное предприятие.

К группе отказов, снижающих эксплуатационные качества, относятся отказы и неисправности, ухудшающие такие показатели, как время подготовки к движению, средняя скорость движения, грузоподъемность, проходимость, расход ГСМ и т. д., но допускающие использование автомобиля по назначению в течение некоторого времени.

К группе неисправностей, не влияющих на работоспособность, относятся неисправности, не ухудшающие основные характеристики автомобиля, не создающие неудобства при его эксплуатации и ус­транение которых может быть отложено до очередного номерного технического обслуживания (незначительные подтекания смазочного материала через уплотнения, трещины элементов облицовки, от­слоение лакокрасочных покрытий и т. п.).

Отказы как случайные события могут быть независимыми и зависимыми. Независимый отказ — это отказ, который не приводит к отказу других элементов автомобиля. Отказ, проявившийся в результате отказа других элементов, называется зависимым. Отказ может быть внезапным, если повреждения агрегатов автомобиля наступают мгновенно, и постепенным, в результате длительного, постепенного изменения параметров элементов (усталость металла, изнашивание поверхности и пр.).

Характеристики надежности

Чтобы оценить качество продукции, выпускаемой автомобильной промышленностью, применительно к конкретным условиям эксплу­атации, необходимо изучать надежность автомобилей после их обкатки.

Сравнение надежности новых и капитально отремонтированных автомобилей, работающих в одинаковых условиях, может дать объективную оценку качества ремонта.

Количественные характеристики надежности одномарочных ав­томобилей, полученные различными автотранспортными предприя­тиями, но работающих в одинаковых условиях, являются достаточно точными характеристиками уровня технической эксплуатации автомобилей в конкретном автотранспортном предприятии.

Анализ характеристик надежности автомобилей позволяет выя­вить узкие места в организации и технологии технического обслу­живания и ремонта. Эти данные могут быть использованы для обоснованных заявок на запасные части и материалы.

Для характеристики надежности автомобиля в зависимости от конструктивно-технологических и эксплуатационных факторов принимают систему критериев, позволяющих оценивать надежность всего автомобиля или отдельных его элементов в числовых пока­зателях. Только в этом случае можно сравнивать надежность различных марок и моделей автомобилей и вести работу по повышению их надежности.

Для обеспечения надежности автомобилей необходимо, чтобы показатели надежности задавались в техническом задании на про­ектирование и контролировались при разработке конструкции, из­готовлении и эксплуатации. Следовательно, для каждого типа автомобилей в зависимости от условий их эксплуатации должны уста­навливаться некоторая совокупность показателей надежности, значения и методы их количественной оценки.

Надежность автомобиля характеризуется четырьмя свойствами:

• безотказностью
• ремонтопригодностью
• долговечностью
• сохраняемостью

Безотказность — свойство автомобиля непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени или некоторой наработки.

Количественно оно оценивается вероятностью безотказной работы, средней наработкой до отказа, интенсивностью отказов, средней наработкой на отказ и параметром потока отказов.

Ремонтопригодность — свойство автомобиля, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов, повреждений и поддержанию и восстанов­лению работоспособного состояния путем проведения технического обслуживания и ремонтов.

Количественно оно оценивается средним временем восстановле­ния, средней удельной трудоемкостью технического обслуживания и текущего ремонта, вероятностью восстановления работоспособности в заданное коэффициентом готовности, коэффициентом технического использования время и коэффициентом сложности отказов.

При сравнительной оценке различных типов автомобилей необходимо иметь в виду, что время их простоя в связи с проведением технического обслуживания или ремонта зависит от уровня орга­низации этих работ, их технического оснащения, квалификации персонала и ряда других факторов эксплуатационного характера.

Долговечность — свойство автомобиля сохранять работоспособ­ное состояние до наступления предельного состояния при установ­ленной системе технического обслуживания и ремонта.

Безотказность и долговечность — свойства автомобиля сохранять работоспособное состояние. Но безотказность — свойство автомобиля непрерывно сохранять работоспособное состояние, а долговеч­ность — свойство автомобиля длительно сохранять работоспособное состояние с необходимыми перерывами для технического обслужи­вания и ремонта.

Определение долговечности автомобилей, агрегатов, деталей должно осуществляться на стадии проектирования одновременно с оп­ределением эксплуатационных затрат на их техническое содержание.

Количественно долговечность оценивается средним ресурсом автомобиля до капитального ремонта, средней наработкой на отказ автомобиля за пробег до капитального ремонта, средней наработкой до капитального ремонта основного агрегата, гамма-процентным ресурсом.

Каждая новая модель автомобиля должна быть более совершенной по сравнению с предыдущей и соответствовать лучшим мировым образцам. Совершенство в данном случае определяется снижением суммарных удельных затрат на изготовление и техническое содер­жание, а также структурой этих затрат, т. е. возможным снижением доли затрат в эксплуатации. Одновременно определяются показатели долговечности, которые имеют, как правило, тенденцию к увеличению.

Долговечность автомобилей повышается в результате совершен­ствования их конструкции, технологии изготовления и улучшения организации технической эксплуатации.

Сохраняемость — свойство автомобиля сохранять значения показателей безотказности, долговечности и ремонтопригодности в течение и после хранения и транспортирования.

Основным показателем сохраняемости автомобилей должна быть вероятность сохранения безотказности. Этот показатель характеризует готовность автомобилей к немедленному выполнению транс­портной работы после определенного срока хранения.

Показателем сохраняемости является также средний срок сохра­няемости автомобилей при длительном хранении.

Перечисленные свойства отражают потенциальные возможности конструкции автомобиля. Они формируются при проектировании и производстве, являются внутренними причинами, от которых зависит степень надежности автомобиля.