Правила по трубопроводам

Компания «Мегал» выполняет проектирование площадок обслуживания и переходных мостиков, а также последующее их изготовление. Услуги предоставляются не только быстро и качественно, но и в полном соответствии с существующими сегодня требованиями ГОСТов и СНиПов. Это особенно важно, учитывая тот факт, что эксплуатация изделий непосредственно связана с безопасностью использующих их работников.

Площадки обслуживания

Под площадками обслуживания (ПО) понимаются специальные металлические конструкции, предназначенные для выполнения следующих действий:

• обслуживание оборудования, органы управления которого находятся на высоте или в труднодоступных местах;
• переход между отдельными помещениями и сооружениями, расположенными как в одном здании, так и в разных;
• обеспечение доступа персонала к кровле обслуживаемых зданий, строений и сооружений;
• выполнение ремонтных работ и действий по техническому обслуживанию отдельных строительных конструкций и зданий в целом.

Фото №1. Пример сложной площадки для обслуживания

На практике используются два вида ПО – передвижные и стационарные. Различия между ними достаточно очевидны и прямо следуют из названия. Первый тип площадок либо оборудован средствами для передвижения, либо с легкостью разбирается и монтируется на новом участке работы. Второй вариант рассматриваемых конструкций предназначен для использования на одном месте.

Переходные мостики

Под переходным мостиком (ПМ) понимается большое количество различных видов металлических конструкций, главной целью которых выступает создание условий для безопасного перемещения между отдельными зданиями, сооружениями, различными транспортными средствами, а также по их покрытию или поверхности. Область применения подобных изделий чрезвычайно велика. Наиболее востребованными считаются следующие виды переходных мостиков:

• кровельные. Решают задачу безопасного перемещения по крыше, причем как в отношении работника, так и самого кровельного покрытия;
• перекидные. Используются в виде трапа для перехода между причалом и судном;
• для преодоления препятствий. В качестве преграды могут выступать транспортные пути, трубопроводы или какое-либо оборудование.

Фото №2. Пример организации перехода над конвейером

Количество разновидностей рассматриваемых металлических конструкций крайне велико. Однако, грамотное проектирование площадок обслуживания и переходных мостиков предполагает обязательное соблюдение требований нормативных документов. Главными из них выступают, что вполне естественно, ГОСТы и СНиПы.

Рекомендуем Вам ознакомиться с переходными мостиками в нашем каталоге продукции.

Требования к проектированию площадок и переходных мостиков

Выполняя проектирование площадок обслуживания и переходных мостиков, конструктор должен руководствоваться сразу несколькими основными нормативными документами. Это объясняется тем, что изделия указанных типов предполагают самые различные области применения и конструктивные особенности. Наиболее часто в работе проектировщиков используются следующие ГОСТы и СНиПы:

• ОСТ 26.260.758-2003. Этот отраслевой стандарт устанавливает требования к изготовлению металлических конструкций;
• ГОСТ 23120-78. Разработанный в СССР стандарт определяет параметры лестниц и площадок обслуживания, изготовленных из металла. Нормативный документ был переработан и дополнен в 1992 году;
• ГОСТ 12.4.026. Содержит правила использования специальной окраски при размещении металлических конструкций на высоте;
• СНиПы 2.09.02-85 и 2.09.03-85, устанавливающие наиболее важные требования к изготовлению и последующей эксплуатации промышленных зданий и сооружений, в том числе используемых в их работе площадок, переходных мостиков и других подобных металлических конструкций.

Количество различных нормативных документов приведенным выше перечнем не ограничивается. Поэтому проектирование площадок обслуживания и переходных мостиков представляет собой весьма сложное с технологической точки зрения мероприятие, требующее серьезных профессиональных навыков и знаний. Именно такими специалистами укомплектован проектно-конструкторский отдел нашей компании.

Фото №3. Переходный мостик из алюминиевых конструкций

В процессе выполнения работ следует учитывать такие наиболее существенные моменты:

• устройство площадки обслуживания или переходного мостика является обязательным при наличии оборудования, управление которым требует нахождения на высоте 50 см и выше от отметки пола;
• при расположении площадки на высоте свыше 50 см высота ограждения должна составлять не менее 100 см;
• при расположении площадки обслуживания на высоте свыше 75 см, выполняется их ограждение высотой не менее 125 см с обязательным присутствием продольных планок и расположенного в нижней части бортика;
• любая расположенная на высоте площадка обслуживания или переходной мостик оборудуется лестницей с ограждением;
• ширина переходных мостиков и площадок обслуживания не может быть меньше 50 см;
• перила ограждения и лестниц выполняются таким образом, чтобы не иметь заусенцев, выступов или острых кромок.

Фото №4. Пример передвижной площадки обслуживания длиной 7 метров

Помимо перечисленных требований, к рассматриваемым изделиям предъявляется большое количество дополнительных условий, связанных с конкретной областью использования площадки обслуживания или переходного мостика. Поэтому грамотное проектирование подобных металлических конструкций требует индивидуального подхода.

Заполните форму обратной связи, и наши менеджеры оперативно ответят на все вопросы.

написать нам

Требования к прокладке технологических трубопроводов и их эксплуатация

В состав технологических трубопроводов входят нефтепродуктопроводы, соединительные детали трубопроводов, запорная, регулирующая и предохранительная арматура, узлы учета и контроля качества, фильтрыгрязеуловители и другие устройства.

Принципиальная технологическая схема перевалочно-распределительной нефтебазы:
I- причальные сооружения;II- автоналивная эстакада;III- резервуарный парк светлых нефтепродуктов;IV- резервуарный парк темных нефтепродуктов;
V- узел учета;VI- камера приема очистного устройства;VII- разливочная;VIII- насосная;IX- нулевой резервуар;X- сливоналивная железнодорожная эстакада

При выборе трассы технологических трубопроводов исходят из условий рельефа местности, возможности прокладки труб с уклонами, их монтажа и демонтажа при ремонте, а также перспективы расширения нефтебазы. Трасса трубопроводов должна приближаться к кратчайшему расстоянию между начальной и конечной точками, а также иметь минимальное число поворотов в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

Прокладка трубопроводов должна обеспечивать:

■ безопасность и надежность их эксплуатации в пределах нормативного срока;

■ возможность выполнения всех видов работ по контролю, термической обработке сварных швов и испытанию;

■ изоляцию и защиту трубопроводов от коррозии, вторичных проявлений молний и статического электричества;

■ исключение провисания и образования застойных зон;

■ возможность беспрепятственного перемещения подъемных механизмов, оборудования и средств пожаротушения.

По назначению технологические трубопроводы подразделяются на внутренние (прокладываемые внутри технологических зданий и сооружений), наружные (прокладываемые между зданиями и сооружениями на территории нефтебазы) и внешние (прокладываемые вне территории нефтебазы, например между нефтебазой и нефтеперерабатывающим заводом).

Прокладка технологических трубопроводов на территории нефтебаз должна быть надземной или наземной. При сложном рельефе местности, суровых климатических условиях, высоких коррозионной активности грунта и уровне грунтовых вод, стесненном размещении объектов нефтебазы возможна подземная прокладка трубопроводов.

Надземные трубопроводы прокладывают на несгораемых опорах. Высота размещения труб определяется местными условиями. Трубопроводы на низких опорах

рекомендуется прокладывать на участках» где предусмотрено перемещение подъемных механизмов и оборудования при эксплуатации и ремонте. Расстояние между нижней образующей труб и поверхностью земли должно обеспечивать возможность ведения ремонтных работ. В местах пересечения пешеходных дорожек и тротуаров высота расположения технологических трубопроводов должна быть не менее 2,2 м, автодорог — 4,5 м, железнодорожных путей — 6 м.

Трубопроводы, прокладываемые на отдельно стоящих опорах, должны укладываться в один ярус, а в стесненных условиях — на эстакадах. В местах переходов через трубопроводы и для обслуживания узлов задвижек следует предусматривать переходные мостики и площадки.

Так как надземные трубопроводы подвержены температурным воздействиям, необходимо предусматривать компенсацию изменения их длины. В первую очередь применяют самокомпенсацию температурных деформаций трубопроводов за счет использования поворотов трасс. Их рекомендуется выполнять преимущественно под углом 90 ”. Если ограничиться самокомпенсацией невозможно (например, на прямых участках значительной протяженности), то применяют компенсаторы различных конструкций (сальниковые, гнутые П-образные, линзовые).

Опоры, на которых размещаются технологические трубопроводы, могут быть подвижными (свободными) и неподвижными. Подвижные опоры не препятствуют перемещению трубопровода вследствие температурных деформаций. Они бывают подкладными (роликовыми, катковыми, скользящими и т.п.) и подвесными.

Неподвижные опоры жестко закрепляют трубопровод в известных точках трассы и рассчитываются на восприятие продольных сил, возникающих вследствие изменений температуры труб и действия внутреннего давления. Они делят трубопровод на отдельные участки, между которыми размещаются компенсирующие устройства.

Подвижная опора типа ОПХ-2 (ГОСТ 14911-69) для трубопроводов диаметром 100-600 мм:
1 — корпус; 2 — проушина; 3 — ребро; 4 — хомут; 5 — упоры (для труб 350 мм и более); 6 — гайки; 7 — «подушка»

Неподвижная опора с приваренным хомутом: 1 — упор; 2 — хомут; 3 — полоса; 4 — уголок; 5 — шпилька

трубопроводы прокладываются на глубине не менее 0,8 м от планировочной отметки земли до верха трубы. Трубопроводы с замерзающими средами должны быть на ОД м ниже глубины промерзания грунта до верха трубы. На пересечениях с внутрибазовыми железнодорожными путями, автомобильными дорогами и проездами они должны быть заложены в футляры из стальных труб, диаметр которых на 100-200 мм больше наружного диаметра прокладываемых в них технологических трубопроводов, а концы труб должны выступать на 2 м в каждую сторону от крайнего рельса или края проезжей части автодороги. Торцы футляра тщательно уплотняют.

При одновременной прокладке в траншее двух и более трубопроводов их следует располагать в одной горизонтальной плоскости с расстоянием между ними: не менее 0,4 м при условном диаметре труб до 300 мм и не менее 0,5 м при Dy > 300 мм.

Трубопроводы, предназначенные для перекачки высоковязких и высокозастывающих нефтепродуктов, должны оснащаться системой путевого подогрева (горячей водой, паром, ленточными подогревателями) и тепловой изоляцией из несгораемых материалов, защищенной кожухом от механического разрушения. Допускается прокладка данных трубопроводов в каналах с тепловыми спутниками, а участков протяженностью до 15 м — с использованием только тепловой изоляции (без тепловых спутников).

Для обеспечения полного самотечного опорожнения технологических трубопроводов они должны прокладываться с уклонами: для высоковязких и высокозастывающих нефтепродуктов — не менее 0,02, для горючих нефтепродуктов — 0,005, а для легковоспламеняющихся — 0,002-0,003. При этом трубопроводы должны быть оснащены дренажными устройствами, обеспечивающими слив нефтепродукта в стационарные или передвижные емкости.

Трубопроводы необходимо располагать за пределами обвалования резервуарного парка за исключением тех из них, которые обслуживают резервуары данной группы.

В зависимости от класса нефтебазы на технологических трубопроводах в качестве запорной арматуры рекомендуется применять затворы, задвижки, вентили и краны.

Рекомендуемая к применению запорная арматура

СНиП 2.05.06-85 : Переходы трубопроводов через естественные и искусственные препятствия

Общие положения
Классификация и категории магистральных трубопроводов
Основные требования к трассе трубопроводов
Конструктивные требования к трубопроводам
Подземная прокладка трубопроводов

6.1. К естественным и искусственным препятствиям относятся: реки, водохранилища, каналы, озера, пруды, ручьи, протоки и болота, овраги, балки, железные и автомобильные дороги

6.2. Подводные переходы трубопроводов через водные преграды следует проектировать на основании данных гидрологических, инженерно-геологических и топографических изысканий с учетом условий эксплуатации в районе строительства ранее построенных подводных переходов, существующих и проектируемых гидротехнических сооружений, влияющих на режим водной преграды в месте перехода, перспективных дноуглубительных и выправительных работ в заданном районе пересечения трубопроводом водной преграды и требований по охране рыбных ресурсов.

Примечание: 1. Проектирование переходов по материалам изысканий, срок давности которых превышает 2 года, без производства дополнительных изысканий не допускается.

2. Место перехода следует согласовывать с соответствующими бассейновыми управлениями речного флота, органами по регулированию использования и охране вод, охраны рыбных запасов и заинтересованными организациями.

6.3. Границами подводного перехода трубопровода, определяющими длину перехода, являются:

для многониточных переходов — участок, ограниченный запорной арматурой, установленной на берегах;

для однониточных переходов — участок, ограниченный горизонтом высоких вод (ГВВ) не ниже отметок 10 %-ной обеспеченности.

6.4. Створы переходов через реки надлежит выбирать на прямолинейных устойчивых плессовых участках с пологими неразмываемыми берегами русла при минимальной ширине заливаемой поймы. Створ подводного перехода следует, как правило, предусматривать перпендикулярным динамической оси потока, избегая участков, сложенных скальными грунтами. Устройство переходов на перекатах, как правило, не допускается.

6.5. При выборе створа перехода трубопровода следует руководствоваться методом оптимального проектирования с учетом гидролого-морфологических характеристик каждого водоема и его изменений в течение срока эксплуатации подводного перехода.

Приопределенииоптимального положения створа и профиля перехода расчет следует производить по критерию приведенных затрат с учетом требований, предъявляемых к прочности и устойчивости трубопровода и охране природы.

6.6. Прокладка подводных переходов должна предусматриваться с заглублением в дно пересекаемых водных преград. Величина заглубления устанавливается с учетом возможных деформаций русла и перспективных дноуглубительных работ.

Проектная отметка верха забалластированного трубопровода при проектировании подводных переходов должна назначаться на 0,5 м ниже прогнозируемого предельного профиля размыва русла реки, определяемого на основании инженерных изысканий, с учетом возможных деформаций русла в течение 25 лет после окончания строительства перехода, но не менее 1 м от естественных отметок дна водоема.

При пересечении водных преград, дно которых сложено скальными породами, заглубление трубопровода принимается не менее 0,5 м, считая от верха забалластированного трубопровода до дна водоема.

При глубине подводных переходов, для которой отсутствуют освоенные технические средства разработки траншей, и невозможности переноса створа перехода, что должно быть обосновано проектом, допускается, по согласованию с соответствующими бассейновыми управлениями, уменьшать глубину заложения трубопроводов и укладывать их непосредственно по дну. При этом должны предусматриваться дополнительные мероприятия, обеспечивающие их надежность при эксплуатации.

6.7. Переходы нефтепроводов и нефтепродуктопроводов через реки и каналы следует предусматривать, как правило, ниже по течению от мостов, промышленных предприятий, пристаней, речных вокзалов, гидротехнических сооружений, водозаборов и других аналогичных объектов, а также нерестилищ и мест массового обитания рыб.

При соответствующем технико-экономическом обосновании допускается располагать переходы нефтепроводов и нефтепродуктопроводов через реки и каналы выше по течению от указанных объектов на расстояниях, приведенных в табл. 4*, при этом должны разрабатываться дополнительные мероприятия, обеспечивающие надежность работы подводных переходов.

6.8. Минимальные расстояния от оси подводных переходов нефтепроводов и нефтепродуктопроводов при прокладке их ниже по течению от мостов, пристаней и других аналогичных объектов и от оси подводных переходов газопроводов до указанных объектов должны приниматься по табл. 4* как для подземной прокладки.

6.9. При пересечении водных преград расстояние между параллельными подводными трубопроводами следует назначать исходя из инженерно-геологических и гидрологических условий, а также из условий производства работ по устройству подводных траншей, возможности укладки в них трубопроводов и сохранности трубопровода при аварии на параллельно проложенном. Минимальные расстояния между осями газопроводов, заглубляемых в дно водоема с зеркалом воды в межень шириной свыше 25 м, должны быть:

не менее 30 м для газопроводов диаметром до 1000 мм включ.;

50 м для газопроводов диаметром свыше 1000 мм.

На многониточном переходе нефтепровода и нефтепродуктопровода, на котором предусмотрена одновременная прокладка нескольких основных трубопроводов (основных ниток) и одного резервного (резервной нитки), допускается прокладка основных ниток трубопроводов в одной траншее. Расстояние между параллельными нитками, прокладываемыми в одной общей траншее, и ширина траншеи назначаются в проекте исходя из условий производства работ по устройству подводной траншей и возможности укладки в нее трубопровода.

6.10. Минимальные расстояния между параллельными трубопроводами, прокладываемыми на пойменных участках подводного перехода, следует принимать такими же, как для линейной части магистрального трубопровода.

6.11*. Подводные трубопроводы на переходах в границах ГВВ не ниже 1 % обеспеченности должны рассчитываться против всплытия в соответствии с указаниями, изложенными в разд. 8.

Если результаты расчета подтверждают возможность всплытия трубопровода, то следует предусматривать:

на русловом участке перехода — сплошные (бетонные) покрытия или специальные грузы, конструкция которых должна обеспечить надежное их крепление к трубопроводу для укладки трубопровода способом протаскивания по дну;

на пойменных участках — одиночные грузы или закрепление трубопроводов анкерными устройствами.

6.12. Ширину подводных траншей по дну следует назначать с учетом режима водной преграды, методов ее разработки, необходимости водолазного обследования и водолазных работ рядом с уложенным трубопроводом, способаукладки и условиями прокладки кабеля данного трубопровода.

Крутизну откосов подводных траншей следует назначать в соответствии с требованиями СНиП III-42-80*.

6.13. Профиль трассы трубопровода следует принимать с учетом допустимого радиуса изгиба трубопровода, рельефа русла реки и расчетной деформации(предельного профиля размыва), геологического строения дна и берегов, необходимой пригрузки и способа укладки подводного трубопровода.

6.14. Кривые искусственного гнутья в русловой части подводных переходов допускается предусматривать в особо сложных топографических и геологических условиях. Применение сварных отводов в русловой части не рекомендуется.

Примечание. Кривые искусственного гнутья на переходах должны располагаться за пределами прогнозируемого размыва этих участков или находиться под защитой специального крепления берегов.

6.15. Запорную арматуру, устанавливаемую на подводных переходах трубопроводов, согласно п.4.12* следует размещать на обоих берегах на отметках не ниже отметок ГВВ 10%-ной обеспеченности и выше отметок ледохода.

На берегах горных рек отключающую арматуру следует размещать на отметках не ниже отметок ГВВ 2 %-ной обеспеченности.

6.16. Проектом должны предусматриваться решения по укреплению берегов в местах прокладки подводного перехода и по предотвращению стока воды вдоль трубопровода (устройство нагорных канав, глиняных перемычек, струенаправляющих дамб и т.д.).

6.17. При ширине водных преград при меженном горизонте 75 м и более в местах пересечения водных преград трубопроводом следует предусматривать прокладку резервной нитки. Для многониточных систем необходимость строительства дополнительной резервной нитки независимо от ширины водной преграды устанавливается проектом.

Примечания: 1.При ширине заливаемой поймы свыше500 м по уровню горизонта высоких вод при 10%-ной обеспеченности и продолжительности подтопления паводковыми водами свыше 20 дней, а также при пересечении горных рек и соответствующем обоснованиив проекте (например, труднодоступность для проведения ремонта) резервную нитку допускается предусматривать при пересеченииводных преград шириной до 75 ми горных рек.

2. Диаметр резервной нитки определяется проектом.

3. Допускается предусматривать прокладку перехода через водную преграду шириной свыше 75 м в одну нитку при условии тщательного обоснования такого решения в проекте.

4. При необходимости транспортирования по трубопроводу вязких нефти и нефтепродуктов, временное прекращение подачи которых не допускается, следует предусматривать прокладку нефтепроводов и нефтепродуктопроводов через водные преграды шириной менее 75 м в две нитки.

6.18. При проектировании подводных переходов, прокладываемых на глубине свыше 20 м из труб диаметром 1000 мм и более, следует производить проверку устойчивости поперечного сечения трубы на воздействие гидростатического давления воды с учетом изгиба трубопровода.

6.19. Подводные переходы через реки и каналы шириной 50 м и менее допускается проектировать с учетом продольной жесткости труб, обеспечивая закрепление перехода против всплытия на береговых неразмываемых участках установкой грузов или анкерных устройств.

6.20. На обоих берегах судоходных и лесосплавных рек и каналов при пересечении их трубопроводами должны предусматриваться сигнальные знаки согласно «Правилам плавания по внутренним судоходным путям», утвержденным Минречфлотом РСФСР, и «Правилам охраны магистральных трубопроводов», утвержденным Советом Министров СССР.

6.21. На болотах и заболоченных участках должна предусматриваться подземная прокладка трубопроводов.

Как исключение, при соответствующем обосновании допускается укладка трубопроводов по поверхности болота в теле насыпи (наземная прокладка) или на опорах (надземная прокладка). При этом должна быть обеспечена прочность трубопровода, общая устойчивость его в продольном направлении и против всплытия, а также защита от теплового воздействия в случае разрыва одной из ниток.

6.22. При соответствующем обосновании при подземной прокладке трубопроводов через болота II и III типов длиной свыше 500 м допускается предусматривать прокладку резервной нитки.

6.23. Прокладку трубопроводов на болотах следует предусматривать, как правило, прямолинейно с минимальным числом поворотов.

В местах поворота следует применять упругий изгиб трубопроводов. Надземную прокладку на болотах следует предусматривать в соответствии с требованиями, изложенными в разд. 7.

6.24. Укладку трубопроводов при переходе через болота в зависимости от мощности торфяного слоя и водного режима следует предусматривать непосредственно в торфяном слое или на минеральном основании.

Допускается прокладка трубопроводов в насыпях с равномерной передачей нагрузки на поверхность торфа путем устройства выстилки из мелколесья. Выстилка должна покрываться слоем местного или привозного грунта толщиной не менее 25 см, по которому укладывается трубопровод.

6.25. Размеры насыпи при укладке в ней трубопровода диаметром свыше 700 мм с расчетным перепадом положительных температур на данном участке следует определять расчетом, учитывающим воздействие внутреннего давления и продольных сжимающих усилий, вызванных изменением температуры металла труб в процессе эксплуатации.

6.26. Наименьшие размеры насыпи должны приниматься:

толщина слоя грунта над трубопроводом не менее 0,8 м с учетом уплотнения грунта в результате осадки;

ширина насыпи поверху равной 1,5 диаметра трубопровода, но не менее 1,5 м;

откосы насыпи в зависимости от свойств грунта, но не менее 1:1,25.

6.27. В случае использования для устройства насыпи торфа со степенью разложения органического вещества менее 30 % необходимо предусматривать защитную минеральную обсыпку поверх торфа толщиной 20 см.

Насыпь из торфа и минерального грунта для защиты от размыва и выветривания должна быть укреплена. Материалы и способы укрепления насыпи устанавливаются проектом.

6.28. При проектировании насыпи должно быть предусмотрено устройство водопропускных сооружений: лотков, открытых канав или труб. Дно водопропускных сооружений и прилегающие откосы должны быть укреплены.

Количество и размеры водопропускных сооружений определяются расчетом с учетом рельефа местности, площади водосбора и интенсивности стока поверхностных вод.

6.29. Участки трубопроводов, прокладываемые в подводной траншее через болота или заливаемые поймы, а также в обводненных районах, должны быть рассчитаны против всплытия (на устойчивость положения). Для обеспечения устойчивости положения следует предусматривать специальные конструкции и устройства для балластировки (утяжеляющие покрытия, балластирующие устройства с использованием грунта, анкера и др.) .

6.30. При закреплении трубопровода анкерными устройствами лопасть анкера не должна находиться в слое торфа, заторфованного грунта или лёсса, пылеватого песка или других подобных грунтов, не обеспечивающих надежное закрепление анкера, а также в слое грунта, структура которого может быть подвержена разрушению или нарушению связности в результате оттаивания, размывов, выветривания, подработки или других причин.

6.31*. Переходы трубопроводов через железные и автомобильные дороги следует предусматривать в местах прохождения дорог по насыпям либо в местах с нулевыми отметками и в исключительных случаях — при соответствующем обосновании в выемках дорог.

Угол пересечения трубопровода с железными и автомобильными дорогами должен быть, как правило, 90 °. Прокладка трубопровода через тело насыпи не допускается.

6.32*. Участки трубопроводов, прокладываемых на переходах через железные и автомобильные дороги всех категорий с усовершенствованным покрытием капитального и облегченного типов, должны предусматриваться в защитном футляре (кожухе) из стальных труб или в тоннеле, диаметр которых определяется из условия производства работ и конструкции переходов и должен быть больше наружного диаметра трубопровода не менее чем на 200 мм.

Концы футляра должны выводиться на расстояние:

а) при прокладке трубопровода через железные дороги:

от осей крайних путей —50 м, но не менее 5 м от подошвы откоса насыпи и 3 м от бровки откоса выемки;

от крайнего водоотводного сооружения земляного полотна (кювета, нагорной канавы, резерва) -3 м;

б) при прокладке трубопровода через автомобильные дороги — от бровки земляного полотна -25 м, но не менее 2 м от подошвы насыпи.

Прокладка кабеля связи трубопровода на участках его перехода через железные и автомобильные дороги должна производиться в защитном футляре или отдельно в трубах.

6.33*. На подземных переходах газопроводов через железные и автомобильные дороги концы защитных футляров должны иметь уплотнения из диэлектрического материала.

На одном из концов футляра или тоннеля следует предусматривать вытяжную свечу на расстоянии по горизонтали, м, не менее:

от оси крайнего пути железных дорог общего пользования ……………….. 40

то же, промышленных дорог …………………………………………………………… 25

от подошвы земляного полотна автомобильных дорог ……….. …………….. 25

Высота вытяжной свечиот уровня земли должна быть не менее 5 м.

6.34*. Заглубление участков трубопроводов, прокладываемых под железными дорогами общей сети, должно быть не менее 2 м от подошвы рельса до верхней образующей защитного футляра, а в выемках и на нулевых отметках, кроме того, не менее 1,5 м от дна кювета, лотка или дренажа.

Заглубление участков трубопроводов, прокладываемых под автомобильными дорогами всех категорий, должно приниматься не менее 1,4 м от верха покрытия дороги до верхней образующей защитного футляра, а в выемках и на нулевых отметках, кроме того, не менее 0,4 м от дна кювета, водоотводной канавы или дренажа.

При прокладке трубопровода без защитных футляров вышеуказанные глубины следует принимать до верхней образующей трубопровода.

Заглубление участков трубопровода под автомобильными дорогами на территории КС и НПС принимается в соответствии с требованиями СНиП II-89-80*.

6.35. Расстояние между параллельными трубопроводами на участках их переходов под железными и автомобильными дорогами следует назначать исходя из грунтовых условий и условий производства работ, но во всех случаях это расстояние должно быть не менее расстояний, принятых при подземной прокладке линейной части магистральных трубопроводов.

6.36. Пересечение трубопроводов с рельсовыми путями электрифицированного транспорта под стрелками и крестовинами, а также в местах присоединения к рельсам отсасывающих кабелей не допускается.

6.37. Минимальное расстояние по горизонтали в свету от подземного трубопровода в местах его перехода через железные дороги общей сети должно приниматься, м, до:

стрелок и крестовин железнодорожного пути и мест присоединения отсасывающих кабелей к рельсам электрифицированных железных дорог……………………………………………………………………………………………………………..10

стрелок и крестовин железнодорожного пути при пучинистых грунтах …………..20

труб, тоннелей и других искусственных сооружений на железных дорогах ……. 30

Надземная прокладка трубопроводов
Расчет трубопроводов на прочность и устойчивость
Охрана окружающей среды
Защита трубопроводов от коррозии
Линии технологической связи трубопроводов
Проектирование трубопроводов сжиженных углеводородных газов
Материалы и изделия
Приложение. Рекомендуемое

Требования безопасности к устройству лестниц, трапов, переходов, перильных ограждений.

I. Расстояние между отдельными механизмами должно быть не менее 1 м, а ширина рабочих проходов – 0,75 м. Для передвижных и блочно-модульных установок и агрегатов ширина рабочих проходов допускается не менее 0.5 м.

Ii. Объекты, для обслуживания которых требуется подъем рабочего на высоту до 0,75 м, оборудуются ступенями, а на высоту выше 0,75 м – лестницами с перилами. В местах прохода людей над трубопроводами, расположенными на высоте 0,25 м и выше от поверхности земли, площадки или пола, должны быть устроены переходные мостики, которые оборудуются перилами, если высота расположения трубопровода более 0,75 м.

iii. Маршевые лестницы должны иметь уклон не более 60º (у резервуаров – не более 50º), ширина лестниц должна быть не менее 65 см, у лестницы для переноса тяжестей – не менее 1 м. Расстояние между ступенями по высоте должно быть не более 25 см. Ступени должны иметь уклон вовнутрь 2-5º.

С обеих сторон ступени должны иметь боковые планки или бортовую обшивку высотой не менее 15 см, исключающую возможность проскальзывания ног человека. Лестницы должны быть с двух сторон оборудованы перилами высотой 1 м.

Iv. Лестницы тоннельного типа должны быть металлическими шириной не менее 60 см и иметь, начиная с высоты 2 м, предохранительные дуги радиусом 35-40 см, скрепленные между собой полосами. Дуги располагаются на расстоянии не более 80 см одна от другой. Расстояние от самой удаленной точки дуги до ступеней должно быть в пределах 70-80 см.

Лестницы необходимо оборудовать промежуточными площадками, установленными на расстоянии не более 6 м по вертикали одна от другой.

Расстояние между ступенями лестниц тоннельного типа и лестниц-стремянок должно быть не более 35 см.

v. Рабочие площадки на высоте должны иметь настил, выполненный из металлических листов с поверхностью, исключающей возможность скольжения, или досок толщиной не менее 40 мм и, начиная с высоты 0,75 м, перила высотой 1,25 м с продольными планками, расположенными на расстоянии не более 40 см друг от друга, и борт высотой не менее 15 см, образующий с настилом зазор не более 1 см для стока жидкости.

На площадках обслуживания, выполненных до выхода настоящих Правил, допускается просверливание отверстий диаметром не менее 20 мм по периметру настила площадки при расстоянии между отверстиями не менее 250 мм.

Vi. Работы, связанные с опасностью падения работающего с высоты, должны проводиться с применением предохранительного пояса.

Vii. Предохранительные пояса и фалы следует испытывать не реже двух раз в год статической нагрузкой, указанной в инструкции по эксплуатации завода-изготовителя, специальной комиссией с оформлением акта. При отсутствии таких данных в инструкции по эксплуатации испытание следует проводить статической нагрузкой 225 кгс в течение пяти минут.

Прокладку технологических трубопроводов, а также их оснащение арматурой, устройствами для дренажа и продувки осуществляют на основании проекта. Горизонтальные участки трубопровода пара и горячей воды должны иметь уклон не менее 0,004; для трубопроводов тепловых сетей уклон должен быть не менее 0,002. Трассировка трубопроводов должна исключать возможность образования водяных застойных участков.

При прокладке трубопроводов пара и горячей воды в полупроходных каналах высота каналов в свету должна быть не менее 1,5 метров, ширина прохода между изолированными трубопроводами — не менее 0,6 метра.

Прокладку трубопроводов тепловых сетей под автомобильными дорогами выполняют в железобетонных непроходных, полупроходных или проходных каналах. С одной стороны предусматривается тепловая камера, а с другой — монтажный канал длиной 10 метров с люками, количество которых должно быть не менее 4 штук.

При прокладке трубопроводов пара и горячей воды в проходных тоннелях (коллекторах) высота тоннеля (коллектора) в свету должна быть не менее 2 метров, а ширина прохода между изолированными трубопроводами — не менее 0,7 метра.

В местах расположения запорной арматуры (оборудования) ширина тоннеля должна быть достаточной для удобного обслуживания установленной арматуры (оборудования). При прокладке в тоннелях нескольких трубопроводов их взаимное размещение должно обеспечивать удобное проведение ремонта трубопроводов и замены отдельных их частей.

На тепловых сетях в местах установки электрооборудования (насосные, тепловые пункты, тоннели, камеры), а также в местах установки арматуры с электроприводом, регуляторов и контрольно-измерительных приборов предусматривается электрическое освещение.

При надземной открытой прокладке трубопроводов пара и горячей воды допускается их совместная прокладка с технологическими трубопроводами различного назначения, за исключением случаев, когда такая прокладка противоречит нормам пожарной безопасности и федеральным нормам и правилам, устанавливающим требования промышленной безопасности к ОПО, на котором осуществляется указанная прокладка трубопроводов.

Проходные каналы для трубопроводов пара и горячей воды должны иметь входные люки с лестницей или скобами. Расстояние между люками должно быть не более 300 метров, а в случае совместной прокладки с другими трубопроводами — не более 50 метров. Входные люки должны предусматриваться также во всех конечных точках тупиковых участков, на поворотах трассы и в узлах установки арматуры. Проходные каналы тепловых сетей оборудуют приточно-вытяжной вентиляцией в соответствии с проектной документацией.

Подземные трубопроводы должны быть защищены от коррозии. Тип и способы защиты определяют проектной документацией в зависимости от конструктивного исполнения. Подземная прокладка трубопроводов пара и горячей воды, у которых параметры рабочей среды превышают: температуру 450 °C, давление 8 МПа, в одном канале совместно с другими технологическими трубопроводами не допускается.

Камеры для обслуживания подземных трубопроводов пара и горячей воды должны иметь не менее двух люков с лестницами или скобами. При проходе трубопроводов через стенку камеры должна быть исключена возможность подтопления камеры.

Арматура трубопроводов пара и горячей воды должна быть установлена в местах, доступных для удобного и безопасного ее обслуживания и ремонта. В необходимых случаях должны быть устроены стационарные лестницы и площадки в соответствии с проектной документацией. Допускается применение передвижных площадок и приставных лестниц для редко используемой (реже одного раза в месяц) арматуры, доступ к управлению которой необходим при отключении участка трубопровода в ремонт и подключении его после ремонта. Не допускается использование приставных лестниц для ремонта арматуры с ее разборкой и демонтажем.

Устанавливаемая чугунная арматура трубопроводов пара и горячей воды должна быть защищена от напряжений изгиба.

Применять запорную арматуру в качестве регулирующей не допускается.

В проекте паропроводов внутренним диаметром 150 мм и более и температурой пара 300 °C и выше должны быть указаны места установки указателей перемещений и расчетные значения перемещений по ним. К указателям перемещений должен быть предусмотрен свободный доступ.

Установка запорной арматуры на тепловых сетях предусматривается:

а) на всех трубопроводах выводов тепловых сетей от источников теплоты независимо от параметров теплоносителей;

б) на трубопроводах водяных сетей условным диаметром 100 мм и более на расстоянии не более 1000 метров (секционирующие задвижки) с устройством перемычки между подающим и обратным трубопроводами;

в) в водяных и паровых тепловых сетях в узлах на трубопроводах ответвлений условным диаметром более 100 мм, а также в узлах на трубопроводах ответвлений к отдельным зданиям независимо от диаметра трубопровода;

г) на конденсатопроводах на вводе к сборному баку конденсата.

Задвижки и затворы диаметром 500 мм и более оборудуют электроприводом. При надземной прокладке тепловых сетей задвижки с электроприводами устанавливают в помещении или заключают в кожухи, защищающие арматуру и электропривод от атмосферных осадков и исключающие доступ к ним посторонних лиц.

Все трубопроводы независимо от транспортируемого продукта должны иметь дренажи для слива воды после гидравлического испытания и воздушники в верхних точках трубопроводов для удаления газа. Места расположения и конструкция воздушных и дренажных устройств трубопроводов устанавливаются проектной документацией.

Технологические трубопроводы, в которых возможна конденсация продукта, должны иметь дренажные устройства для непрерывного удаления жидкости. Непрерывный отвод конденсата обязателен для паропроводов насыщенного пара и для тупиковых участков паропроводов перегретого пара. Для паровых тепловых сетей непрерывный отвод конденсата в нижних точках трассы обязателен независимо от состояния пара.

В нижних точках трубопроводов водяных тепловых сетей и конденсатопроводов, а также секционируемых участков монтируют штуцера с запорной арматурой для спуска воды (спускные устройства). Из паропроводов тепловых сетей в нижних точках и перед вертикальными подъемами должен быть осуществлен непрерывный отвод конденсата через конденсатоотводчики. В этих же местах, а также на прямых участках паропроводов через 400 — 500 метров при попутном и через 200 — 300 метров при встречном уклоне монтируют устройство пускового дренажа паропроводов. Для спуска воды из трубопроводов водяных тепловых сетей предусматривают сбросные колодцы, расположенные отдельно от канала трубопровода, с отводом воды в системы канализации.

Все участки паропроводов, которые могут быть отключены запорными органами, для возможности их прогрева и продувки, должны быть снабжены в концевых точках штуцером с вентилем, а при давлении свыше 2,2 МПа — штуцером и двумя последовательно расположенными вентилями: запорным и регулирующим. Паропроводы на давление 20 МПа и выше должны быть обеспечены штуцерами с последовательно расположенными запорным и регулирующим вентилями и дроссельной шайбой. В случаях прогрева участка паропровода в обоих направлениях продувка должна быть предусмотрена с обоих концов участка. Устройство дренажей должно предусматривать возможность контроля за их работой во время прогрева трубопровода. Нижние концевые точки паропроводов и нижние точки их изгибов должны быть снабжены устройством для продувки.

На водяных тепловых сетях диаметром 500 мм и более при давлении 1,6 МПа и более, диаметром 300 мм и более при давлении 2,5 МПа и более, на паровых сетях диаметром 200 мм и более при давлении 1,6 МПа и более у задвижек и затворов предусматриваются обводные трубопроводы (байпасы) с запорной арматурой.

Сварка трубопровода высокого давления

При монтаже трубопроводов нередки ситуации, когда требуется сделать неразъемное соединение труб. Это позволяет гарантировать герметичность соединения и облегчить обслуживание трубопровода, особенно в тех случаях, когда доступ к месту соединения труб затруднен. Если речь идет о трубопроводах высокого давления, то для соединения труб здесь могут использоваться все виды сварки. Но при этом надо учитывать, что к сварочным работам на трубопроводах высокого давления предъявляются очень большие требования, а это значит, что сварщик должен обладать достаточно высокой квалификацией и иметь все необходимые для проведения таких работ допуски.

Основные требования к трубопроводам высокого давления.

Сварка трубопровода высокого давления отличается рядом особых требований, к ней предъявляемых. Основные затруднения при проведении таких работ связаны с тем, что речь идет о трубах, отличающихся большой толщиной стенок и при этом относительно небольшим диаметром. Кроме того, надо учитывать, особенности сред, проходящих по таким трубам – они могут иметь как очень низкую, так и очень высокую температуру, поэтому особенно высокие требования предъявляются к сварному шву, который должен обладать идеальной прочностью и герметичностью, а кроме того, совершенно не поддаваться действию коррозии.

Именно поэтому особое внимание при монтаже трубопроводов высокого давления уделяется контролю качества сварного шва, для чего часто применяются специальные составы и оборудование.

Сварка труб высокого давления: особенности.

При выборе типа сварки необходимо учитывать и материал, из которого изготавливаются трубы, и их диаметр.

Сварка трубопровода высокого давления производится методом газовой или электродуговой сварки. При этом газовая сварка может применяться только в том случае, если диаметр труб трубопровода находится в пределах от 6 до 25 мм. Для труб большего диаметра должна применяться электродуговая сварка. При диаметре труб от 25 до 100 мм применяется ручная электродуговая сварка, если же диаметр труб превышает 100 мм, то возникает необходимость в полуавтоматической или автоматической сварке под флюсом, при этом подварка корня шва в любом случае производится вручную. Также следует учитывать, что в тех случаях, когда диаметр труб не превышает 40 мм, как правило, используется обычный сварной шов и производится V-образная разделка кромок. А вот при сварке труб диаметром более 60 мм чаще всего используются подкладные кольца.

И еще одной особенностью сварочных работ, проводимых с трубами высокого давления, является то, что при этом необходимо выполнять несколько слоев сварного шва – количество слоев зависит от вида трубопровода и от характеристик металла и может составлять от 4 до 10 штук.

Обработка сварного шва при соединении труб высокого давления.

При сварке толстостенных труб, из которых состоит трубопровод высокого давления, металл попадает под воздействие высокой температуры, что приводит к появлению изменений в его структуре в месте самого сварного шва и на расстоянии примерно 1-2 сантиметра от него (то есть, в нагреваемой зоне). Это приводит к тому, что характеристики сварного шва снижаются, а значит, и гарантия того, что он выдержит неблагоприятные воздействия проходящей по трубопроводу и окружающей его среды, нет никакой. Для того, чтобы избежать этого, необходимо провести специальную обработку сварного шва и зоны, расположенной около него.

Чаще всего для этого применяется термообработка, особенности которой зависят от того, из какой именно стали изготовлены трубы и от их точных размеров. Если изготовление трубопровода ведется в производственных условиях, то для термообработки соединений используются специальные печи – это могут быть муфельные печи сопротивления, газовые горелки с кольцами или индукционные нагреватели.

• Муфельная печь сопротивления используется для термообработки соединений толстостенных труб диаметром от 30 до 320 мм. При этом точная толщина стенок труб не имеет значения. В такой печи место соединения нагревается до 900 градусов.

• Индукционные нагреватели обрабатывают соединение труб с помощью нагрева места соединения электрическим током промышленной частоты (в 50 Гц). Используется такой нагреватель для обработки соединения труб, диаметр которых превышает 100 мм, а толщина стенок –10 мм. Для того, чтобы произвести такую термообработку, само соединение и зону трубы, расположенную рядом с ним, обертывают листом асбеста, поверх которого укладывают несколько витков медного многожильного провода, сечение которого должно быть не меньше 100 кв.мм. При наматывании провода необходимо следить за тем, чтобы витки одновременно находились достаточно плотно друг к другу, но не касались друг друга – в противном случае может произойти замыкание.

Как видно из указанного выше, сварное соединение труб и последующая его обработка – задачи, рассчитанные на мастеров с большим опытом подобных работ.

При проведении сварки необходимо учитывать все особенности конкретного трубопровода – начиная от того, из каких труб он монтируется, и заканчивая тем, в каких условиях будет эксплуатироваться. Что касается последующей термообработки, здесь также необходимо знать нюансы подобной операции и соблюдать все технологические требования – только такой подход в результате позволит гарантировать высокое качество соединения.

>Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов

Статус на 2019 год постановления Федерального горного и промышленного надзора России от 10 мая 2003 года № 80 «Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов»

Прежде чем рассказать об этом документе, напомним о том, что именно относят к технологическим трубопроводам (ТТ). Это сложные устройства для перемещения различных веществ (воды, топлива, реагентов, пара, сырья, полуфабрикатов, готовых продуктов), которые применяются на промышленных объектах и необходимы для обеспечения технологических процессов при работе оборудования.

В течение 10 лет при обслуживании подобных трубопроводных систем нужно было ориентироваться на Правила безопасности, принятые постановлением Федерального горного и промышленного надзора России № 80 от 10 мая 2003 года. Однако 25 января 2013 года Ростехнадзор прекратил действие этого документа.

Какими нормативными документами регулируется в настоящее время безопасность технологических трубопроводов

В 2013 году вышел Приказ Ростехнадзора № 28 «О признании не подлежащим применению постановления Федерального горного и промышленного надзора России от 10 мая 2003 года № 80 «Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов»».

В следующем году был принят другой документ, на который следует ориентироваться при работе с подобными системами. Это Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности, утвержденные Приказом Ростехнадзора от 25.03.2014 № 116.

Еще одним важным нормативным актом, которым нужно руководствоваться при использовании и обслуживании ТТ, стал принятый 27 декабря 2012 года Приказ Ростехнадзора № 784 «Об утверждении Руководства по безопасности «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов»».

На сегодняшний день два последних документа определяют основные правила эксплуатации ТТ промышленного назначения.

Правила эксплуатации трубопроводов

Действующие ПБ «Технологические трубопроводы» предъявляют строгие требования к использованию, обслуживанию, ревизии технологических трубопроводных систем, а также к квалификации специалистов, работающих с ними. Далее расскажем об этих требованиях подробно.

Анастасия Бакулина — Главный редактор сайта Trudohrana.ru

Скачайте образцы нужных документов, которые подготовили для вас наши эксперты:

Порядок эксплуатации

Прежде всего, нужно с определенной периодичностью проверять работоспособность систем. Речь идет о наружном осмотре для проверки технического состояния труб или соединений, обследовании специальными приборами участков, подверженных вибрации, а также об устранении всех обнаруженных неполадок.

Каждый месяц нужно с особым пристрастием обследовать следующие участки ТТ:

• фланцевые соединения;
• сварные швы;
• изоляции, покрытия;
• дренажные системы,
• опорные крепления.

При обнаружении неплотностей необходимо понизить рабочее давление до атмосферного, а температуру (на тепловых линиях) снизить до 60ºС. Только после этого можно приступать к ремонту.

Упоминавшийся выше Приказ № 116 запрещает использование технологического ТТ в следующих ситуациях:

• неисправность или полная неработоспособность системы;
• несоответствие требованиям промышленной безопасности;
• наличие дефектов, которые могут оказать влияние на безопасность работы;
• неисправность арматуры, контрольно-измерительных приборов, предохранительных, блокировочных устройств, средств защиты, сигнализации;
• истечение указанного в паспорте оборудования срока эксплуатации.

Не пропустите!

В справочной Системе «Охрана труда»

Узнайте, как проходит проверка Ростехнадзора по чек-листам>>>

При использовании ТТ на опасных производственных объектах надо уделять особое внимание кадровым вопросам. К работе с технологическими системами транспортировки должны быть привлечены ответственные специалисты, а также достаточное количество квалифицированных работников. Все они должны пройти аттестацию, проверку знаний производственных инструкций и требований охраны труда.

Задолго до пуска системы необходимо утвердить инструкции по промышленной безопасности на предприятии, а также отдельно – инструкции для всех ответственных специалистов и рабочих.

Требования к квалификации, обязанности работников

Безопасность технологических трубопроводов могут обеспечить только работники с достаточной квалификацией. Это должны быть люди не моложе 18 лет, обладающие профессиональным образованием (в случае специалистов) или соответствующей профессиональной подготовкой (для рабочих). Перед допуском к работе, который будет оформлен отдельным приказом, они должны пройти следующие процедуры:

• предварительный медицинский осмотр;
• инструктаж по охране труда;
• стажировку непосредственно на своем рабочем месте;
• проверку знаний требований безопасной работы.

Как минимум один раз в 12 месяцев работники должны проходить краткосрочное обучение с проверкой знаний, последующей стажировкой. О требованиях, предъявляемых к сварщикам, специалистам сварочного производства, которые занимаются ремонтом, монтажом, реконструкцией, модернизацией технологических трубопроводных систем,

Не пропустите!

В журнале «Справочник специалиста по охране труда»

5 правил безопасной работы с электроинструментом

Теперь расскажем об обязанностях сотрудников. Работники, которые задействованы в эксплуатации ТТ, обязаны:

• понимать все критерии работоспособности ТТ;
• осуществлять контроль техпроцессов;
• при авариях, инцидентах уметь действовать строго по инструкции;
• в случае любой чрезвычайной ситуации или угрозе ее возникновения приостанавливать работу системы, сообщив об этом своему руководителю.

Если были обнаружены повреждения, нарушения условий безопасной эксплуатации, отступления от технологии или недопустимые изменения параметров работы системы, необходимо остановить все работы, либо вообще не приступать к ним.

Список должностных обязанностей у ответственных специалистов будет заметно шире. Вам понадобится как минимум два таких сотрудника с техническим профессиональным образованием, аттестованных по промбезопасности.

Специалист, который отвечает за производственный контроль, должен:

• проводить осмотр ТТ, проверять режим его эксплуатации;
• осуществлять контроль подготовки ТТ к освидетельствованию, вести весь необходимый документооборот;
• выдавать предписания при выявлении нарушений в работе;
• контролировать соблюдение правил промышленной безопасности, собственных предписаний или приказов государственных органов, а также ремонт, реконструкцию системы;
• принимать участие в обследованиях, освидетельствованиях;
• контролировать проведение противоаварийных тренировок;
• при выявлении работников-нарушителей требовать их отстранения от работы и отправки на внеочередную проверку знаний.

Попробуйте совершенно бесплатно Систему Охрана труда

• Готовые решения по действующему законодательству
• Более 3 000 заполненных шаблонов
• Возможность задать вопрос в экспертную поддержку

Второй сотрудник – это специалист, ответственный за безопасную эксплуатацию. В его обязанности входит:

• обеспечение работоспособности, ремонта, подготовки ТТ к техническому освидетельствованию, диагностированию;
• контроль за соблюдением производственных инструкций рабочими;
• проведение и участие в периодических осмотрах, технических освидетельствованиях системы;
• хранение всей технической документации ТТ (техпаспорта, инструкции по монтажу, использованию, руководства), проверка записей в журнале смен;
• проведение контраварийных тренировок работников;
• выполнение всех предписаний по устранению выявленных нарушений;
• ведение учета циклов нагрузки ТТ, если они эксплуатируются в циклическом режиме.