Проведение гидравлических испытаний сосудов работающих под давлением

РД 24.200.11-90 Сосуды и аппараты, работающие под давлением. Правила и нормы безопасности при проведении гидравлических испытаний на прочность и герметичность

РД 24.200.11-90

Группа Т58

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

СОСУДЫ И АППАРАТЫ, РАБОТАЮЩИЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

Правила и нормы безопасности при проведении гидравлических испытаний
на прочность и герметичность

ОКСТУ 3602

Дата введения 1991-07-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН
Всесоюзным научно-исследовательским и проектным институтом технологии химического и нефтяного аппаратостроения (ВНИИПТхимнефтеаппаратуры)
РАЗРАБОТЧИКИ:

В.П.Новиков (руководитель темы); Н.К.Ламина; А.М.Еремин

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН указанием Министерства тяжелого машиностроения от 25.07.90 N ВА-002-7259

3. ЗАРЕГИСТРИРОВАН НИИхиммашем за N РД 24.200.11-90 от 19.06.1990 г.

4. Сведения о сроках и периодичности проверки документа: Срок первой проверки — 1992 г., периодичность проверки 2 года

5. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на которые дана ссылка	Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения
ГОСТ 12.0.004-79	2.2; 2.8
ГОСТ 12.2.085-82	3.2.14
ГОСТ 24555-81	3.2.26; 3.2.29
ОСТ 26-01-9-80	Вводная часть
ОСТ 26-01-221-80	Вводная часть
ОСТ 26-01-900-79	Вводная часть
ОСТ 26-01-1183-82	Вводная часть
ОСТ 26-11-06-86	Вводная часть
ОСТ 26-11-14-88	1.1
ОСТ 26-18-6-80	Вводная часть
ОСT 26-291-87	1.1

Настоящий руководящий документ устанавливает правила и нормы безопасности при подготовке и проведении гидравлических испытаний на прочность и герметичность сосудов и аппаратов, работающих под давлением, изготавливаемых в соответствии с требованиями ОСТ 26-291*, ОСТ 26-01-1183, ОСТ 26-01-900, ОСТ 26-11-06, ОСТ 26-18-6, ОСТ 26-01-9, ОСТ 26-01-221.
______________
* Действует ОСТ 26-291-94, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

Гидравлические испытания изделий и их элементов на прочность и герметичность гидростатическим давлением должны проводиться на специальных испытательных гидростендах (далее гидростендах) или, в исключительных случаях, на сборочных стендах с использованием переносного оборудования.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Руководящий документ распространяется на все методы гидравлических испытаний по ОСТ 26-291 и ОСТ 26-11-14.

1.2. На каждом предприятии в соответствии с настоящим руководящим документом должна быть разработана и утверждена главным инженером инструкция по безопасному проведению гидравлических испытаний. Основные положения инструкции, а также схема испытания должны быть вывешены на рабочем месте каждого участка гидроиспытаний.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ПЕРСОНАЛУ

2.1. К работе на гидростендах и рабочих местах с переносным оборудованием для гидравлических испытаний допускаются рабочие соответствующей специальности по «Единому тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий рабочих (ЕТКС), аттестованные в установленном порядке с квалификацией не ниже 4 разряда».

2.2. Назначение или перевод рабочего осуществляется распоряжением по цеху.
Рабочий должен быть ознакомлен с особенностями данного испытательного оборудования и пройти инструктаж.
Организация обучения и инструктажа по безопасности труда должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.0.004*.
______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12.0.004-90, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

2.3. Повторная проверка знаний работающих должна проводиться не реже одного раза в год для рабочих и одного раза в три года для ИТР заводской квалификационной комиссией, назначаемой в установленном порядке.

2.4. Ответственность за исправное состояние, правильную и безопасную эксплуатацию гидростенда возлагается на инженерно-технического работника (ИТР), назначенного приказом по цеху (предприятию) и аттестованного в установленном порядке.

2.5. Каждый гидростенд в каждой смене должен быть закреплен за отдельным исполнителем распоряжением по цеху. Исполнитель обязан следить за исправным состоянием гидростенда и содержать его в надлежащем порядке и чистоте. На каждом гидростенде должна быть вывешена табличка с указанием фамилии исполнителя, ответственного за данный гидростенд.

2.6. При подготовке к гидравлическим испытаниям каждого изделия нового типа, конструкции и т.п. руководитель работ должен провести внеплановый инструктаж рабочих, по особенностям данного изделия, указать на возможные источники опасности и меры предосторожности.

2.7. Для выполнения работ по строповке и перемещению груза, управлению грузоподъемными механизмами с пола испытатели должны иметь соответствующее удостоверение.

2.8. Испытатели должны быть обеспечены спецодеждой и спецобувью соответствующего размера по типовым отраслевым нормам для машиностроительных и металлообрабатывающих производств.

3. ТРЕБОВАНИЯ К УЧАСТКУ, ОБОРУДОВАНИЮ, ОСНАСТКЕ

3.1. Требования к участку и рабочему месту при испытании переносным оборудованием

3.1.1. Участок для гидравлических испытаний должен соответствовать требованиям действующих санитарных норм проектирования промышленных предприятий CH118, CH119, СН245, строительным нормам и правилам СНиП2, СНиП8, СНиП9.

3.1.2. Площадь участка должна обеспечивать размещение:
гидростенда (или переносного оборудования при испытании на сборочном стенде);
вспомогательного оборудования и оснастки;
испытываемого изделия с учетом безопасного выполнения работ по его монтажу и осмотру, при этом свободная зона по периметру максимально возможного габарита изделия должна быть не менее 1 м.

3.1.3. Участок должен иметь нескользкое покрытие пола с уклоном и (или) отверстиями для стока воды, а также защитное ограждение, исключающее возможность случайного появления на участке посторонних лиц и попадание рабочей жидкости за пределы участка (приложение 2).
На ограждении должно быть световое табло с надписью «ВХОД ВОСПРЕЩЕН. ИДУТ ИСПЫТАНИЯ» или соответствующий плакат.

3.1.4. На участке должны быть общее и местное рабочее освещение, аварийное освещение, а также переносные светильники с напряжением не более 42 В. Оборудование освещения должно соответствовать требованиям «Правил устройства электроустановок».
Освещение должно обеспечивать освещенность на поверхности испытываемого изделия:
рабочую — не менее 300 лк при люминесцентном или 200 лк при освещении лампами накаливания;
аварийную — не менее 10% от рабочей.

3.1.5. Участок гидроиспытаний должен иметь оборотную систему водоснабжения, обеспечивающую заполнение объема испытываемых изделий или технический водопровод с системой слива в канализацию.

3.1.6. Рабочее место, где проводятся гидроиспытания переносным оборудованием, должно соответствовать требованиям пп.3.1.2-3.1.6 настоящего руководящего документа.
Допускается в качестве временного защитного ограждения использовать леерное, устанавливаемое от испытываемого изделия на расстоянии не менее рассчитанного (приложение 3.)

3.2. Требования к оборудованию и оснастке

3.2.1. Гидростенд должен быть оборудован:
емкостью для рабочей жидкости с системой ее циркуляции;
насосом для заполнения и опорожнения изделия;
насосом для создания давления в изделии;
рессивером (буферной емкостью) или пневмогидроаккумулятором;
системой трубопроводов;
запорной арматурой;
приборами для измерения давления и температуры рабочей жидкости;
предохранительными устройствами или электроконтактными манометрами (ЭкМ);
заглушками.
Электродвигатели насосов должны быть закрытого исполнения, типа IP44.
Допускается использование насосной установки с пневматическим приводом с электромагнитным клапаном (электрозадвижкой) перекрывающим подачу воздуха на пневмопривод. Управление клапаном должно осуществляться электроконтактным манометром (ЭкМ), установленным в линии от насоса к изделию.
При использовании в составе рабочей жидкости люминофоров, консервантов или других химических веществ гидростенд должен быть дополнительно оборудован специальными емкостями для приготовления нейтрализующих растворов и нейтрализации рабочей жидкости и (или) устройством для сбора этих веществ с целью их дальнейшего использования.

3.2.2. Расположение и компоновка оборудования должны отвечать требованиям действующих строительных норм и правил СНиП9, СНиП10 и обеспечивать безопасность и удобство его эксплуатации и ремонта.
Пульт управления гидростендом или переносным оборудованием для гидроиспытаний, расположенный в опасной зоне, определенной расчетом по приложению 3, должен быть оборудован защитой, рассчитанной согласно приложению 2.

3.2.3. При подземном расположении испытываемого изделия, над заглубленным помещением должна быть предусмотрена раздвижная или другая механическая крыша, а участок с учетом площади, занимаемой крышей в раскрытом положении, должен иметь леерное ограждение.

3.2.4. Электрооборудование гидростенда должно соответствовать требованиям действующих в промышленности «Правил устройства электроустановок», «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей», «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей»*, а также строительным нормам и правилам СНиП6.

_______________
* Действуют «Межотраслевые Правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок» (ПОТ Р М-016-2001, РД 153-34.0-03.150-00). — Примечание изготовителя базы данных.

3.2.5. Гидростенд должен быть снабжен кнопками «СТОП» аварийной остановки электродвигателя насоса, окрашенными в красный цвет. Количество кнопок и места их расположения должны гарантировать возможность быстрой остановки электродвигателя.

3.2.6. Вращающиеся части привода питательного насоса должны быть надежно ограждены. Попадание рабочей жидкости на привод не допускается.

3.2.7. Напорная линия насоса должна иметь рессивер для уменьшения колебаний давления в испытываемом изделии, вызываемых пульсирующей подачей рабочей жидкости. Рессивер должен быть рассчитан на давление, не ниже максимально допустимого для данного гидростенда.
Рессивер должен устанавливаться на участке гидроиспытаний в месте, исключающем присутствие людей и обеспечивающем доступность его осмотрам, и иметь защитное ограждение, рассчитанное согласно приложению 2.
Допускается не устанавливать рессивер и байпас на гидростендах, если давление в испытываемом изделии достигается с помощью насоса без электропривода (вручную).

3.2.8. Расположение трубопроводов должно обеспечивать свободный доступ для осмотра и контроля их состояния.

3.2.9. Измерение давления должно производиться по двум поверенным манометрам, один из которых, контрольный, должен быть установлен на изделии, а второй — на пульте управления гидростендом.

3.2.10. Манометры для измерения давления должны иметь один тип, предел измерения, одинаковую цену деления и класс точности не ниже:
2,5 при расчетном давлении до 2,5 МПа (25 кгс/см);
1,5 при расчетном давлении свыше 2,5 МПа (25 кгс/см) и такую шкалу, на которой предел измерения расчетного давления находится во второй ее трети.

3.2.11. Расположение манометров должно обеспечивать свободный обзор шкалы манометра, при этом шкала прибора должна находиться в вертикальной плоскости.
Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ними, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м — не менее 160 мм. Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не допускается.

3.2.12. Манометры должны быть защищены от теплового излучения, замерзания, механических повреждений.

3.2.13. Запрещается использовать манометры при:
отсутствии пломбы или клейма с отметкой о проведенной поверке;
просроченном сроке поверки;
неисправности манометра (стрелка при его отключении не возвращается на нулевую отметку шкалы, разбито стекло или имеются другие повреждения, которые могут отразиться на правильности показаний).

3.2.14. Предохранительные клапаны гидростенда должны иметь пропускную способность, соответствующую производительности гидронасосов, быть отрегулированы на пробное давление, проверены на плотность затвора и разъемных соединений и опломбированы вместе с биркой, на которой указана величина пробного давления.
Регулировка клапанов должна производиться согласно ГОСТ 12.2.085*. Контрольной средой для определения момента открывания клапана может быть воздух или вода, которые должны быть чистыми, без механических или химических включений.
______________
* На территории Российской Федерации действует действует ГОСТ 12.2.085-2002. — Примечание изготовителя базы данных.

3.2.15. Установку предохранительных клапанов необходимо проводить, руководствуясь «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» и согласно принципиальной схеме оборудования гидростенда или принципиальной схеме, утвержденной главным инженером предприятия.
Допускается использовать вместо предохранительных клапанов электроконтактные манометры (ЭкМ), при этом один манометр устанавливается на изделии и еще один — в магистрали от насоса к изделию. Соединение насоса с манометром ЭкМ должно осуществляться через буферную емкость или демпфирующее устройство для предохранения манометра от пульсации рабочей жидкости в трубопроводе.
Манометры должны быть настроены на пробное давление и обеспечивать отключение насоса при достижении значения пробного давления.

3.2.16. Резиновые, металлорезиновые рукава и трубопроводы, используемые при гидроиспытаниях, должны иметь бирки с указанием их рабочего и пробного давления, срока испытания.
Значения давлений на рукавах и трубопроводах должны быть не ниже величины давления, на которое рассчитан данный гидростенд.
Рукава должны отвечать действующим стандартам или техническим условиям и не иметь механических или химических повреждений.

3.2.17. Запорная арматура гидростенда должна быть доступна для обслуживания и располагаться не выше 1,5 м от уровня пола. Арматуру необходимо систематически смазывать и прокручивать, при этом применение каких-либо рычагов не допускается.
Применять арматуру, не имеющую технической документации (паспорт, аттестат и т.п.), не допускается.

3.2.18. Запорная арматура должна иметь четкую маркировку:
наименование завода-изготовителя или его товарный знак;
условный проход, мм;
условное давление, МПа (кгс/см);
направление потока среды;
марка материала.

3.2.19. В маркировке заглушек, используемых для гидроиспытаний, должны указываться номер заглушки и величина давления, на которое она рассчитана.

3.2.20. Испытываемое изделие должно иметь:
вентиль или кран для контроля отсутствия давления в нем перед его демонтажом. Допускается использование трехходового крана, установленного на изделии. Выходное отверстие крана должно быть направлено в безопасное место. Допускается при наличии муфт для слива жидкости вентиль или кран не устанавливать;
предохранительные клапаны, количество и пропускная способность которых должны исключать возможность возникновения в изделии давления, превышающего пробное. Допускается использовать предохранительные клапаны с разрывной мембраной, рассчитанной на пробное давление.
Допускается не устанавливать предохранительные клапаны на изделии, если они предусмотрены в магистрали между насосом и испытываемым изделием и рассчитаны на пробное давление.

3.2.21. Рабочая жидкость, выходящая из предохранительного клапана, должна отводиться в безопасное место. Установка запорных устройств на отводящих трубах, а также между изделием и предохранительным клапаном не допускается.

3.2.22. Рабочие жидкости, применяемые для гидравлических испытаний, должны быть нетоксичными, невзрывоопасными, непожароопасными.
Допускается по требованию разработчика изделия применение других жидкостей с обязательным соблюдением соответствующих мер безопасности.

3.2.23. Конструкции площадок обслуживания и лестниц к ним (лесов) должны соответствовать действующим «Правилам техники безопасности для строительно-монтажных работ» и «Общим правилам техники безопасности и производственной санитарии для предприятий и организаций машиностроения».

3.2.24. Грузоподъемные краны и механизмы, применяемые на участке гидроиспытаний, должны соответствовать требованиям действующих «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

3.2.25. Гидростенд и все входящие в него сборочные единицы, агрегаты и приспособления должны иметь аттестаты или паспорта. Использование технологической оснастки, не имеющей технической документации и (или) с механическими повреждениями резьбовых, уплотнительных, посадочных поверхностей, следами растяжения, не допускается.

3.2.26. Гидростенд должен быть аттестован согласно ГОСТ 24555* и принят комиссией, назначенной приказом по предприятию.
______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 8.568-97, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.
Аттестационная документация разрабатывается разработчиком стенда и согласовывается с метрологической службой предприятия до аттестации гидростенда.
Испытания гидростенда должны проводиться давлением, равным 1,25 от давления, на которое рассчитан гидростенд.
К аттестату на гидростенд должна быть приложена техническая документация:
протокол аттестации (приложение 1);
расчеты элементов стенда на прочность;
паспорта и аттестаты на приборы, агрегаты и арматуру, применяемые на стенде;
инструкция по технике безопасности при работе на гидростенде;
приказ о назначении ответственного за гидростенд.

3.2.27. Техническая документация на гидростенд должна храниться у лица, ответственного за его исправное состояние и безопасную эксплуатацию (см. п.2.4).

3.2.28. Гидростенд должен быть на учете в метрологической и технической службе предприятия, осуществляющей планово-предупредительные ремонты.

3.2.29. Гидростенд должен периодически, один раз в 6 месяцев, подвергаться осмотру и не реже одного раза в год — ремонту.
Планово-предупредительные ремонты должны выполняться в строгом соответствии с графиком, утвержденным главным инженером предприятия. После ремонта гидростенд должен быть подвергнут гидравлическому испытанию давлением согласно п.3.2.27 и аттестован согласно ГОСТ 24555.

3.2.30. Поверка манометров с их опломбированием или клеймением должна производиться не реже одного раза в год в установленном порядке.
Дополнительная поверка рабочих манометров контрольным должна проводиться не реже одного раза в 6 месяцев с записью результатов в журнал. Допускается для поверки рабочих манометров использовать поверенный рабочий манометр, имеющий с поверяемым одинаковую шкалу и класс точности. Независимо от указанных сроков поверку манометров необходимо проводить при возникновении сомнений в правильности их показаний.

3.2.31. Проверка предохранительных клапанов должна проводиться не реже одного раза в год, в сроки, установленные руководством предприятия. Проверка, ремонт и регулировка предохранительного клапана должны оформляться актом за подписями механика цеха, мастера по ремонту и регулировке и слесаря, проводившего данные работы.
Предохранительный клапан, прошедший ремонт и регулировку, должен быть опломбирован вместе с биркой, на которой указано пробное давление, и снабжен номером.
Каждый предохранительный клапан должен иметь технический паспорт, вместе с которым должны храниться копии паспортов на клапан и пружину с заводов-поставщиков, а также копии актов его поверки, ремонта и регулировки.

3.2.32. Резиновые, металлорезиновые рукава и трубопроводы должны проходить проверку и испытания не реже одного раза в год согласно графику планово-предупредительного ремонта. Испытания должны проводиться по соответствующим нормативно-техническим документам на эти изделия и строительным нормам и правилам.

3.2.33. Запорная арматура после каждого ремонта должна подвергаться испытаниям на механическую прочность и герметичность гидравлическим давлением, соответствующим требованиям нормативно-технической документации на данную арматуру, но не ниже максимального давления, на которое рассчитан гидростенд. Испытание запорной арматуры должно быть оформлено актом.
Испытания должны проводиться после пригонки и слесарно-механической обработки.

4. ПРАВИЛА И НОРМЫ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Подготовка к проведению гидроиспытаний

4.1.1. Изделия и их элементы, подлежащие гидроиспытанию, должны быть приняты службой ОТК по результатам внешнего осмотра и неразрушающего контроля.
Величина испытательного давления для изделия не должна превышать максимально допустимой величины давления, на которое рассчитан гидростенд.

4.1.2. Крепеж и уплотнения, используемые при гидроиспытании, должны быть из материалов, предусмотренных в рабочих чертежах на изделие.

4.1.3. Контрольно-измерительные приборы, предохранительные устройства, арматура, заглушки, крепеж, прокладки и т.п. должны выбираться согласно маркировке на давление не ниже испытательного.

4.1.4. При установке испытываемого изделия на гидростенде на штатные или технологические опоры должно быть обеспечено его устойчивое положение, свободный доступ для осмотра и расположение дренажных отверстий («воздушников») в его верхней точке.
Схема гидроиспытания, технологический процесс и оснастка должны обеспечивать полное удаление воздуха при заполнении испытываемого изделия рабочей жидкостью.

4.1.5. Монтаж коммуникаций, установка требуемой арматуры, контрольно-измерительных приборов должны производиться в полном соответствии с утвержденной схемой гидроиспытания.
Все свободные отверстия испытываемого изделия должны быть заглушены.
Монтаж, оборудование и осмотр изделия на высоте более 1,5 м следует проводить со специальных площадок (лесов).

4.1.6. При монтаже фланцевых соединений резьбовые элементы должны затягиваться равномерно, поочередным затягиванием диаметрально противоположных («крест-накрест») с соблюдением параллельности фланцев.
Запрещается использовать гаечные ключи не соответствующие размеру гайки, нестандартные и (или) с удлинением рукоятки, а также молоток или кувалду.

4.1.7. При приготовлении рабочей жидкости с использованием люминофоров, консервантов, а также при нанесении индикаторных покрытий на контролируемые поверхности испытываемого изделия на участке гидроиспытаний должна быть включена система общеобменной приточно-вытяжной вентиляции.

4.2. Проведение гидроиспытаний

4.2.1. В проведении гидравлических испытаний должно участвовать минимальное количество людей, но не менее двух человек.

4.2.2. Во время проведения гидроиспытаний запрещается:
находиться на территории участка лицам, не участвующим в испытании;
находиться со стороны заглушек лицам, участвующим в испытании;
производить посторонние работы на территории участка гидроиспытаний и работы, связанные с устранением обнаруженных дефектов на изделии, находящемся под давлением. Работы по устранению дефектов разрешается производить только после снятия давления и, в необходимых случаях, слива рабочей жидкости;
транспортировать (кантовать) изделие, находящееся под давлением;
транспортировать грузы над изделием, находящемся под давлением.

4.2.3. Испытателю запрещается:
проводить испытания на гидростенде, незакрепленном за ним или его бригадой распоряжением по цеху;
оставлять без надзора пульт управления гидростендом, испытываемое изделие, соединенное с системой водоснабжения (даже после снятия давления);
производить под давлением сборку и разборку изделий, оснастки, ремонт оборудования гидростенда и т.д.;
самовольно вносить изменения в технологический процесс испытаний, изменять давление или время выдержки под давлением и др.

4.2.4. Проведение гидравлических испытаний на сборочном стенде с использованием переносного оборудования допускается в исключительных случаях с письменного разрешения главного инженера предприятия и соблюдением требований настоящего руководящего документа.

4.2.5. Испытываемое изделие должно быть заполнено рабочей жидкостью полностью, наличие в коммуникациях и изделии воздушных подушек не допускается.
Поверхность изделия должна быть сухой.

4.2.6. Давление в изделии должно повышаться и снижаться плавно. Повышение давления должно производиться с остановками (для своевременного выявления возможных дефектов). Величина промежуточного давления принимается равной половине пробного. Скорость подъема давления не должна превышать 0,5 МПа (5 кгс/см) в минуту.
Предельное отклонение пробного давления не должно превышать ±5% его величины. Время выдержки изделия под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта или указывается в нормативно-технической документации на изделие.

4.2.7. Во время повышения давления до пробного и выдержки изделия под пробным давлением находиться вблизи и (или) осматривать изделие запрещается. Персонал, участвующий в испытании, должен в это время находиться за пультом управления.
Осмотр изделия должен производиться после снижения давления в изделии до расчетного.
При расчетном давлении в изделии у гидростенда разрешается находиться:
испытателям;
дефектоскопистам;
представителям отдела технического контроля (ОТК);
ответственному за безопасное проведение работ — мастеру, старшему мастеру, начальнику участка;
начальникам цехов;
работникам ведущих технических отделов;
представителям заказчика.
Указанные лица должны пройти специальное обучение или соответствующий инструктаж согласно ГОСТ 12.0.004.

4.2.8. При использовании дефектоскопической аппаратуры с источниками ультрафиолетового излучения облучение глаз и кожных покровов работающих не допускается.

4.2.9. Испытатель обязан прервать испытание, выключить насосы, создающие давление, или перекрыть вентили трубопроводов, подающих давление в изделие, (при использовании одного насоса для нескольких рабочих мест) и открыть вентили сброса давления при:
перерыве в подаче рабочего давления;
достижении давления в изделии или трубопроводах выше разрешенного несмотря на соблюдение всех требований, указанных в инструкции;
отказе манометров или других показывающих приборов во время подъема давления;
срабатывании предохранительных устройств;
возникновении гидроударов в трубопроводе или изделии, появлении вибрации;
обнаружении в испытываемом изделии, технологической оснастке, трубопроводах течи, трещин, выпучин или отпотевания в сварных швах;
утечке через дренажные отверстия, служащей сигналом для прекращения испытания;
разрушении испытываемого изделия;
пожаре и т.п.

4.2.10. После снятия давления в системе, перед разборкой фланцевых соединений, необходимо удалить рабочую жидкость из изделия и системы.

4.2.11. При демонтаже оснастки гайки болтовых соединений следует снимать, постепенно ослабляя диаметрально противоположные («крест-накрест»), и обращать внимание на целостность уплотнительных элементов во избежание их попадания во внутренние полости изделия.

4.2.12. Отработанная рабочая жидкость, содержащая химические вещества, перед сбросом в канализационную сеть должна быть нейтрализована и (или) очищена.
Запрещается сброс в канализацию рабочих жидкостей, содержащих люминофоры, консерванты и т.п., не прошедших нейтрализацию и (или) очистку.
При работах с раствором хлорной извести на участке гидроиспытаний должна быть включена система общеобменной приточно-вытяжной вентиляции. Вытяжной патрубок системы вентиляции должен находиться непосредственно над емкостью с раствором хлорной извести.
Хлорная известь, попавшая на пол, должна быть смыта водой в канализационный сток.
Все работы с хлорной известью должны проводиться в защитных очках, брезентовом костюме, резиновых сапогах и перчатках, с надетым противогазом.

4.2.13. Удаление с кожных покровов люминофоров на основе флуоресцеина и его растворов (суспензий) необходимо производить водой с мылом или 1-3% водным раствором аммиака.
По окончании работ с люминофорами персонал обязан тщательно вымыть руки теплой водой с мылом.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (рекомендуемое). ПРОТОКОЛ АТТЕСТАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ГИДРОСТЕНДА

Расчетное давление, МПа (кгс/см)

Допускаемое рабочее давление, МПа (кгс/см)

Расчетная температура, °С

Характеристика рабочего агента

(вода, нейтральные жидкости и т.п.)

2. ПЕРЕЧЕНЬ УСТАНОВЛЕННЫХ АГРЕГАТОВ

РД 26-12-29-88 Правила проведения пневматических испытаний изделий на прочность и герметичность

РД 26-12-29-88
Группа Т58

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

ПРАВИЛА ПРОВЕДЕНИЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ ИЗДЕЛИЙ НА ПРОЧНОСТЬ И ГЕРМЕТИЧНОСТЬ

Дата введения 1989-07-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН ВНИИкомпрессормашем
ИСПОЛНИТЕЛИ:

Б.Г.Щебетенко (руководитель разработки);

Н.Д.Федоренко, канд. техн. наук; Н.В.Коныгин; Б.И.Огурцов, канд. техн. наук; Г.В.Лысенко; В.И.Стрелец; В.И.Чигрин; Т.А.Перерва; В.Г.Концевич; В.И.Зозуля, канд. техн. наук; Н.А.Торгачева.

2. УТВЕРЖДЕН Главным научно-техническим управлением Минхиммаш.

3. ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ письмом Главного научно-технического управления Минхиммаш от 27.01.89 N 1-10-4/61.

4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения
ГОСТ 12.3.002-80*	п.5.2
ГОСТ 16504	приложение 1
ГОСТ 24054-80	п.2.2

________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12.3.002-75. Здесь и далее. — Примечание изготовителя базы данных.
Настоящий руководящий документ распространяется на производственные процессы пневматических испытаний на прочность и герметичность изделий химического и нефтяного машиностроения избыточным давлением газа при статическом нагружении и устанавливает организацию и порядок проведения работ и общие требования безопасности при проведении пневматических испытаний, а также к устройству, размещению и эксплуатации стендов, установок и сооружений, предназначенных для этих целей.
Документ не распространяется на испытания холодильного оборудования на холодильных агентах и на процесс заправки изделий холодильными агентами перед этими испытаниями.
Термины и определения, применяемые в настоящем документе, приведены в справочном приложении 1.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Необходимость проведения пневматических испытаний устанавливается технической документацией на конкретное изделие.

1.2. При разработке технологических процессов пневматических испытаний на прочность и герметичность, при проектировании испытательных стендов, участков и корпусов, при изготовлении, монтаже и эксплуатации технологических систем, оснастки, оборудования и защитных устройств наряду с требованиями настоящего документа следует руководствоваться требованиями действующих государственных стандартов по безопасности труда (ССБТ), санитарных, строительных норм и правил и других нормативных документов по безопасности труда.

1.3. Ответственность за полноту изложения требований безопасности в конструкторской и технологической документации, качество изготовления, а также исправное состояние и безопасную эксплуатацию испытательных стендов и защитных устройств несут предприятия и организации, выполняющие соответствующие работы.

1.4. Нормативно-технические документы на методы испытаний должны содержать требования безопасности, которые должны быть конкретными и отражать специфику испытаний изделий на прочность и герметичность.

1.5. Ответственным за создание безопасных условий труда при проведении пневматических испытаний является руководитель предприятия, начальник цеха, старший мастер и мастер — непосредственный руководитель испытаний, назначенный приказом по цеху.

1.6. Ответственность за нарушение правил техники безопасности возлагается на: начальника цеха, старшего мастера, мастера (руководителя испытаний), не обеспечивающих безопасных условий труда, и на испытателей, нарушивших технику безопасности.

2. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ НАЗНАЧЕНИЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ

2.1. Пневматические испытания изделий назначаются с целью:

1) проверки герметичности изделий для предварительного определения мест негерметичности перед применением высокочувствительных способов контроля, а также для приемочного контроля, если данный метод удовлетворяет требованиям эксплуатации изделия, а использование других методов контроля герметичности, предусмотренных ГОСТ 24054-80, нецелесообразно или неприемлемо по техническим причинам;

2) проверки прочности изделий — в исключительных случаях, когда проведение гидравлических испытаний невозможно или нерационально (промышленное использование изделия не допускает наличия даже следов влаги; конструкция изделия не приспособлена для наполнения водой; статические нагрузки при заполнении изделия водой недопустимы по условиям прочности изделия, опорных конструкций и фундамента).

2.2. Необходимость или допустимость проведения пневматических испытаний на прочность, а также методы контроля и оценки герметичности устанавливаются конструкторской документацией на конкретное изделие.

2.3. Пневматические испытания могут быть предусмотрены для изделий, предназначенных для эксплуатации под атмосферным давлением, под наливом, под вакуумом и под внутренним избыточным давлением.

2.4. При пневматических испытаниях на прочность в качестве рабочего газа преимущественно должен использоваться воздух (до 63,0 МПа).
При испытаниях на герметичность в обоснованных случаях могут быть использованы другие газы, в том числе те, на которых эксплуатируется изделие.

2.5. Обнаружение негерметичности и ее оценка при пневматических испытаниях изделий в условиях производства и монтажа производится следующими методами:

1) манометрическим, основанным на регистрации изменения давления газа за определенный промежуток времени с учетом изменения температуры газа;

2) перетечки газа в смежную с испытываемой полость изделия;

3) пузырьковым, при котором регистрируются пузырьки газа, вытекающего из изделия, помещенного в воду (в обоснованных случаях — в другую жидкость);

4) обмыливания;

5) акустического течеискания, основанного на индикации ультразвуковых акустических волн, возбуждаемых при вытекании газа через сквозные поры и щели.

2.6. Чувствительность контроля герметичности пневматическими испытаниями оценивается величиной натекания газа в зависимости от его давления за секунду, м·МПа/с (м·Па/с), и составляет для методов контроля:

1) манометрического — до 1·10 (1·10);

2) пузырькового (воздух в воде) до 1·10 (1·10);

3) обмыливания — до 5·10 (5·10);

4) акустического — до 1·10 (1·10);

2.7. Величина давления газа при пневматических испытаниях на прочность должна соответствовать величине давления при гидравлических испытаниях, назначенной в соответствии с действующими нормами и правилами.

2.8. Величина давления газа при пневматических испытаниях на герметичность должна приниматься для изделий:

1) работающих под атмосферным давлением — 0,01 (0,1) МПа (кгс/см);

2) работающих под наливом — равной рабочему гидростатическому давлению;

3) работающих под вакуумом — 0,1 (1,0) МПа (кгс/см);

4) работающих под избыточным давлением — равной рабочему при эксплуатации, но не выше расчетного.

2.9. Изделия, предназначенные для эксплуатации под внутренним избыточным давлением газа перед пневматическими испытаниями на герметичность, как правило, должны пройти испытания на прочность гидравлическим давлением.

2.10. Для изделий с расчетным (рабочим) давлением до 10 МПа (100 кгс/см) в случаях недопустимости закупоривания неплотных мест водой, взвешенными частицами или продуктами коррозии допускается проведение пневматических испытаний на герметичность до проведения гидравлических испытаний.
Давление газа при этом не должно превышать 10% от расчетного (рабочего).

3. ОПАСНЫЕ ФАКТОРЫ ПРИ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЯХ

3.1. В процессе пневматических испытаний главную опасность представляет энергия, накапливаемая в системе, величина которой на несколько порядков больше, чем при гидравлических испытаниях.

3.2. При пневматических испытаниях на прочность возможна как внезапная разгерметизация разъемных соединений, так и разрушение испытуемого изделия (разрыв, отрыв элементов и др.), в результате которого возникают следующие опасные и вредные факторы:

1) ударная волна;

2) осколки изделия и оснастки;

3) резкое повышение давления окружающей среды в зоне испытания.
Разрушение изделия при пневматических испытаниях имеет аварийный характер.

3.3. При пневматических испытаниях на герметичность возможна внезапная разгерметизация разъемных соединений изделия или систем со сжатым газом, в результате которой могут возникнуть следующие опасные и вредные факторы:

1) движущиеся с большой скоростью под воздействием давления или вытекающей струи элементы разъемных соединений изделия, оснастки и систем;

2) повышенный уровень шума, в том числе при срабатывании предохранительных устройств;

3) увеличенная струей газа стружка, окалина, пыль и др.;

4) повышенная загазованность рабочей зоны при использовании для испытаний сжатых газов, отличных от воздуха.

3.4. Степень опасности изделий, находящихся под давлением газа, как при испытаниях на прочность, так и при испытаниях на герметичность, оценивается следующими характеристиками:

1) величиной испытательного давления , кгс/см;

2) энергоемкостью сжатого газа , кгс/смл,
где — объем внутреннего пространства (вместимость) изделия, л.

4. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ, ОРГАНИЗАЦИИ И ПРОВЕДЕНИЮ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Требования к проектированию процесса испытаний

4.1.1. Ответственным за разработку технологического процесса проведения пневматического испытания, обеспечивающего безопасность испытания, является подразделение — разработчик технологического процесса.

4.1.2. Пневматические испытания на прочность следует проводить с использованием защитных устройств, характеристика которых и конструктивные особенности приведены в приложении 2.
Рекомендации по применению и размещению защитных бронеустройств приведены в приложении 3.

4.1.3. Определение радиуса опасной зоны при пневматических испытаниях изделий на прочность, проводимых на открытых площадках, приведено в приложении 4.

4.1.4. Без применения защитных устройств на производственном участке могут испытываться на прочность любые изделия избыточным давлением воздуха, азота или гелия до 0,1 МПа (1,0 кгс/см).

4.1.5. Пневматические испытания на герметичность изделий, прошедших испытания на прочность, а также изделия согласно п.2.10 рекомендуется проводить с использованием защитных устройств, приведенных в приложении 5.

4.1.6. На производственном участке без применения защитных устройств допускается проведение пневматических испытаний на герметичность воздухом, азотом или гелием:

1) изделий объемом не более 100000 л, испытанных на прочность, если испытательное давление на герметичность не превышает 0,2 МПа (2,0 кгс/см);

2) монтажных стыков и разъемных соединений изделий из труб, указанных в таблице 1, при условии, что:
сборочные единицы прошли испытания на прочность,
в монтажных стыках отсутствуют дефекты при контроле неразрушающим методом,
технологический процесс испытаний предусматривает требования безопасности,
организован контроль за соблюдением технологического процесса испытаний.

Таблица 1

Суммарная энергоемкость, , кгс/см л, не более	Испытательное давление, , кгс/см, не более	Диаметр трубопроводов с испытуемыми стыками, мм, не более
500000
200000
2500000		не ограничивается

4.1.7. Пневматические испытания должны проводиться в интервале температур окружающего атмосферного воздуха и используемого сжатого газа от плюс 50 °С до минус 40 °С.

4.1.8. В обоснованных случаях пневматические испытания изделий на герметичность могут проводиться при температуре сжатого газа и окружающей среды от минус 196 °С до плюс 200 °С, требования безопасности при этом устанавливаются специальными инструкциями.

4.1.9. Требования к качеству подготовки изделия для испытаний, способам крепления испытательных приспособлений и оснастки, способам крепления (установки, монтажа) изделия с учетом наиболее критических положений при испытании и при эксплуатации, а также режимы испытаний должны быть указаны в технологическом процессе (инструкции).

4.1.10. Прочность специальной оснастки и приспособлений, используемых при испытаниях, должна быть подтверждена расчетами и проверена испытаниями. Как правило, при испытании на герметичность должна использоваться та же оснастка и приспособления, на которых изделие испытывалось на прочность.

4.1.11. При проведении испытаний на прочность допускается имитировать штатное крепление заглушек и крышек с сохранением реальных условий нагружения деталей изделия при эксплуатации.
При испытаниях на герметичность допускается применение других конструкций крепления заглушек, обеспечивающих безопасность проведения испытаний.

4.2. Требования к организации и проведению испытаний

4.2.1. Общее руководство подготовкой и проведением пневматических испытаний должен осуществлять руководитель испытаний (мастер, заведующий лабораторией, начальник участка).

4.2.2. Стенд (установка) для пневматических испытаний в каждой смене должен быть закреплен за наиболее квалифицированным испытателем распоряжением по цеху.

4.2.3. Доступ к органам управления испытательным стендом другому лицу допускается по распоряжению руководителя испытаний, что должно быть отражено в журнале испытаний.

4.2.4. Обслуживать испытательный стенд в процессе испытаний должно минимальное количество ответственных исполнителей, но не менее двух.

4.2.5. На испытательном стенде, у пульта управления и в зоне проведения испытаний разрешается находиться следующим лицам:

1) руководителю испытаний;

2) испытателям;

3) контролеру;

4) представителю заказчика.
Пребывание посторонних лиц в зоне испытаний допускается только с разрешения руководителя производственного подразделения.

4.2.6. Сигнал о начале испытаний (подаче газа в испытуемое изделие) подает испытатель после проверки готовности к испытаниям.
Он же подает сигнал об окончании или прекращении испытаний, убедившись в отсутствии давления в испытуемом изделии и системах стенда (после запорного устройства пульта управления).
Подача сигналов другими лицами, не являющимися испытателями, запрещена.
Во время проведения испытаний испытатели не имеют права оставлять пульт управления и изделие, находящееся под давлением газа, без надзора или отвлекаться для проведения других работ.

4.2.7. Одновременно с началом испытаний на защитном устройстве должно включаться световое табло: «Идут испытания» или «Изделие под давлением».

4.2.8. Перед началом пневматических испытаний на герметичность испытатель должен убедиться, что испытания на прочность проведены полностью, о чем имеется запись в сопроводительной документации, а на изделии поставлено клеймо величины испытательного давления на прочность.

4.2.9. Во время пневматических испытаний подъем и перемещение изделий, находящихся под давлением, не допускается.
Разрешается подъем в пределах испытательного стенда изделия совместно с жесткой рамой, если при этом не проходит дополнительного нагружения изделия.

4.2.10. Запрещается применение каких-либо рычагов, не предусмотренных технической документацией, для закрывания арматуры и затяжки разъемных соединений.

4.2.11. На изделии, находящемся под избыточным давлением газа, запрещается обстукивание, устранение мест негерметичности и других неисправностей, подсоединение и отсоединение трубопроводов и рукавов, подтяжка крепления.

4.2.12. При пневматических испытаниях на прочность давление в изделии следует поднимать постепенно, при необходимости, с остановками и осмотрами, вплоть до достижения:

1) 60% испытательного давления, если величина его не превышает 12,5 МПа (125 кгс/см);

2) давления 10,0 МПа (100 кгс/см), если величина испытательного давления 20 МПа (200 кгс/см) и более.
При каждом осмотре изделия подъем давления должен временно прекращаться.
Дальнейшее повышение давления до достижения испытательного следует поднимать с остановками:

1) для изделий с испытательным давлением менее 12,5 МПа (125 кгс/см) — при достижении 80% и 90% испытательного давления;

2) для изделий с испытательным давлением от 12,5 МПа (125 кгс/см) до 50,0 МПа (500 кгс/см) — при достижении 60%, 80%, 90% и 95% испытательного давления;

3) для изделий с испытательным давлением выше 50,0 МПа (500 кгс/см) — при достижении 60%, 80%, 85%, 90% и 95% испытательного давления и через каждые последующие 2,5 МПа (25 кгс/см).
Длительность остановок — не менее 3 минут. При этом доступ людей к изделию или выход из укрытия не разрешается.

4.2.13. Испытательное пневматическое давление на прочность должно выдерживаться в течение 5 мин., после чего оно снижается до рабочего (расчетного), при котором проводятся испытания на герметичность.

4.2.14. При пневматическом испытании на герметичность изделий, прошедших гидравлические испытания на прочность, давление газа в изделии следует поднимать постепенно с остановками и осмотрами вплоть до достижения испытательного давления.
Остановки и осмотры рекомендуется производить по достижении ступеней давлений, приведенных в п.4.2.12.
На время осмотра подъем давления должен прекращаться.
Испытательное давление в изделии сохраняется на время выявления мест негерметичности или оценки герметичности изделия.

4.2.15. По окончании выявления мест негерметичности, перед их устранением и после завершения испытаний избыточное давление с изделия должно сбрасываться до нуля.

4.2.16. Проведение пневматических испытаний должно контролироваться техническим контролем предприятия-изготовителя. Результаты испытаний оформляются и отражаются в документации в установленном порядке.

4.2.17. Если в процессе пневматического испытания:

1) произошло разрушение испытуемого изделия или его элементов;

2) при подаче сжатого газа давление в испытуемом изделии не повышается;

3) вышли из строя показывающие приборы, предохранительные клапаны и запорные устройства;

4) сработала аварийная сигнализация;

5) давление в изделии возрастает выше разрешенного, несмотря на соблюдение всех требований инструкции;

6) создалась опасная, вредная концентрация газа в помещении, то испытания должны быть прекращены, подводящий сжатый газ трубопровод перекрыт, электроэнергия отключена, давление газа в изделии сброшено до нуля.

4.3. Требования к системам управления и контроля технологических процессов испытаний

4.3.1 Щиты и пульты управления и контроля процессов испытаний должны быть вынесены в безопасное место.

4.3.2. На пультах управления испытательных стендов и установок со сложной схемой, на видном месте должна быть размещена мнемосхема, облегчающая управление.

4.3.3. Основными приборами при проведении технологического процесса пневматических испытаний являются приборы контроля давления и температуры сжатого газа. Все приборы должны соответствовать требованиям документации, устанавливающей их точность.
Измерительные приборы должны проходить поверку в соответствии с требованиями ГОСТ 8.002-86*.
_________________
* На территории Российской Федерации действуют ПР 50.2.002-94. — Примечание изготовителя базы данных.

4.3.4. Верхние пределы шкал манометров должны быть выбраны по величине испытательных давлений в изделиях в соответствии с действующими правилами.

4.3.5. Рекомендуемые классы точности манометров в зависимости от измеряемого давления приведены в таблице 2.

Таблица 2

Измеряемое давление, МПа (кгс/см)			Класс точности	Примечание
До	2,2 (23)		2,5
Св.	2,2 (23)	до 13,7 (140) включ.	1,5
«	13,7 (140)		1,0
«	13,7 (140)		1,6	для электроконтактных манометров

4.3.6. Запрещается эксплуатация манометров, у которых:

1) отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;

2) истек срок поверки;

3) стрелка при полном сбросе давления не возвращается к нулевому показателю шкалы на величину, превышающую половину допустимой погрешности;

4) разбито стекло или имеются повреждения, которые могут отразиться на правильности показаний.

4.3.7. Используемые в процессе испытаний предохранительные клапаны должны быть отрегулированы на давление полного открывания в соответствии с действующими правилами и запломбированы,

4.3.8. Манометры и предохранительные клапаны на испытуемых изделиях должны устанавливаться в таких местах, где скопление жидкости невозможно.

5. ТРЕБОВАНИЯ К ПОМЕЩЕНИЯМ И ПЛОЩАДКАМ ДЛЯ ИСПЫТАТЕЛЬНЫХ СТЕНДОВ

5.1. Строительство зданий и помещений, предназначенных для размещения стендов и установок для пневматических испытаний изделий на прочность (отдельно стоящий корпус, пристроенный к производственному зданию корпус или изолированный участок в производственном корпусе), в которых размещают бронекамеры шахтного типа и бронебоксы, должно производиться в соответствии с проектной документацией, разработанной специализированными организациями.

5.2. Создание специальных изолированных участков в производственном корпусе для стендов с бронекамерами на полу помещения, предназначенных для испытаний на прочность, должно производиться в соответствии с технологической планировкой предприятия, разработанной с учетом требований ГОСТ 12.3.002-75, санитарных правил и настоящего стандарта и согласованной со специализированной организацией.

5.3. Открытые площадки на территории предприятия, а также стенды для испытаний изделий на прочность, расположенные на производственном участке, где в качестве защитных устройств применяются бронекамеры и бронеколпаки, создаются на основании технологических планировок, согласованных в установленном на предприятии порядке.

5.4. Стены, перекрытия и перегородки всех помещений, в которых располагаются испытательные стенды, должны обеспечивать полную локализацию распространения ударной волны в случае разрыва испытуемого изделия.

5.5. Отдельно стоящие и пристроенные к производственным зданиям корпуса с бронекамерами и бронебоксами должны быть снабжены вышибными элементами, обеспечивающими ослабление действия ударной волны от разрыва испытуемого изделия и распространение ее в наиболее безопасном направлении, а также сброс образовавшегося при этом избыточного давления.

5.6. Если в здании имеются ослабленные элементы (ворота, легкие перекрытия, окна и др.), то за их пределами должна быть обозначена опасная зона.

5.7. Корпуса, изолированные производственные участки, бронебоксы и бронекамеры должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией.
Производительность общеобменной вентиляции должна обеспечивать не менее трех обменов в 1 час по внутреннему объему помещения.

5.8. Системы выпуска газа из испытуемого изделия должны быть оборудованы шумоглушащими устройствами, обеспечивающими снижение уровней шума до предельно допустимых для производственных помещений.

5.9. Температура в помещении должна поддерживаться в пределах от плюс 15 до плюс 25 °С.

5.10. В помещении должно быть предусмотрено аварийное освещение. Создаваемая при этом освещенность должна позволять провести необходимые операции по прекращению испытаний или доведению испытаний до конца.

5.11. Воздухосборники и баллоны должны устанавливаться и храниться в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

5.12. Размещение компрессоров должно производиться в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов».

5.13. Грузоподъемные механизмы и краны для обслуживания испытательных стендов должны удовлетворять требованиям действующих «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

5.14. Электрооборудование должно соответствовать классам взрывопожароопасности помещений.

6. ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАТЕЛЬНЫМ СТЕНДАМ

6.1. Разработчик проекта испытательного стенда несет ответственность за выбор схемы испытательной установки, защитных устройств, агрегатов пневмосистем, предохранительных устройств, материалов, расчет элементов и сборочных единиц, учет требований ССБТ.

6.2. В состав стенда для пневматических испытаний, как правило, входят:

1) компрессоры;

2) воздухосборники для хранения сжатого воздуха и баллоны для хранения других газов;

3) трубопроводы и запорная арматура;

4) пульты и щиты управления с измерительными приборами;

5) бронезащитные устройства;

6) грузоподъемные и транспортные устройства, а также устройства крепления изделий.
Кроме перечисленного оборудования, обеспечивающего технологический процесс испытаний, в состав стенда должны быть включены:

1) предупредительная сигнализация (световая, звуковая), ограждение барьерами и предупредительными знаками;

2) приборы визуального контроля давления в изделии;

3) предохранительные устройства, исключающие превышение давления в изделии в системах подачи;

4) система сброса газа из изделия и защитного устройства после испытаний.

6.3. Стенды и другое технологическое оборудование, связанное с подготовкой и проведением испытаний на прочность в производственных корпусах на специально выделенных участках, должны обеспечивать безопасность труда работающих на смежных производственных участках.

6.4. При проектировании, изготовлении, монтаже и эксплуатации всех составных частей испытательного стенда, кроме требований нормативно-технических документов, необходимо также руководствоваться приведенными ниже требованиями.

6.5. На все покупные изделия, применяемые в составе стенда, должны быть паспорта.

6.6. Воздухо- и газоснабжение стендов должно осуществляться осушенным и очищенным от механических примесей воздухом или газом; степень осушки (точка росы) определяется требованиями на испытуемое изделие.

6.7. Арматура и трубопроводы для подключения испытуемого изделия к системам питания и пультам управления должны соответствовать величине испытательного давления.

6.8. Система высокого давления должна иметь устройство, позволяющее сбросить давление из воздухосборников (баллонов) и разгрузить редукторы после проведения испытаний.

6.9. Для измерения испытательного давления должно быть предусмотрено два манометра одного класса — рабочий и контрольный.
Для защиты от превышения давления должен быть предусмотрен предохранительный клапан.

6.10. Все емкости и трубопроводы стенда должны быть рассчитаны на прочность. Расчет прилагается к паспорту на стенд.

6.11. Соединительные элементы трубопроводов должны изготовляться в соответствии с действующими стандартами.
Применяемые для деталей трубопроводов материалы должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий.

6.12. Специальная арматура стендов (вентили, клапаны, фильтры и др.) должна применяться только промышленного изготовления и иметь соответствующую техническую документацию.

6.13. Затяжка резьбовых соединений должна производиться только стандартными гаечными ключами; удлинение рукоятки ключа не допускается.

6.14. Поступающие на монтаж стенда сборочные единицы трубопроводов должны быть испытаны на прочность и герметичность. После монтажа системы трубопроводов должны быть также испытаны на прочность и герметичность.
Стенд считается выдержавшим испытания, если не выявлено мест разрыва, деформации, течей и пропусков.
Результаты испытаний оформляются актом и вносятся в паспорт стенда.

6.15. Смонтированный испытательный стенд после проведения пуско-наладочных работ должен быть принят в эксплуатацию комиссией, назначенной распоряжением по предприятию.

6.1.6. На испытательный стенд должен быть оформлен паспорт в соответствии с приложением 6 с приложением следующей документации:

1) принципиальная схема стенда;

2) чертежи общих видов управления и защитного устройства;

3) паспорта на сосуды, агрегаты, защитные устройства, оснастку;

4) сведения о применяемых для расчетных деталей материалах;

5) расчеты на прочность элементов, работающих под давлением;

6) сведения о сварке трубопроводов;

7) акт изготовления стенда в соответствии с приложением 7;

8) акт приемки стенда в эксплуатацию в соответствии с приложением 8;

9) акт испытания защитного устройства на прочность.

6.17. Опасные места испытательных стендов должны быть снабжены предупредительными надписями, сигнальными цветовыми знаками безопасности; границы испытательных участков должны быть ограждены или обозначены.

6.18. Оснастка и инструменты, применяемые при испытаниях, должны храниться в специально отведенных местах.

6.19. Испытательные стенды должны проходить планово-предупредительный ремонт по утвержденным на предприятии графикам.

6.20. Для надзора за исправным состоянием и безопасной эксплуатацией испытательных стендов распоряжением по подразделению из числа инженерно-технических работников должны быть назначены:

1) ответственный за безопасную эксплуатацию испытательного стенда;

2) ответственный за исправное состояние стенда.

6.21. В обязанности лица, ответственного за безопасную эксплуатацию испытательного стенда, входят контроль и организация:

1) правильной эксплуатации оборудования и систем стенда;

2) обучения, своевременного инструктажа и переаттестации персонала;

3) средств индивидуальной защиты, приспособлений; спецодежды и правильность их применения;

4) соблюдение работающими правил безопасности при подготовке и проведении испытаний.

6.22. В обязанности лица, ответственного за исправное состояние стенда, входят:

1) наблюдение за техническим состоянием стенда;

2) обеспечение своевременного выполнения графиков планово-предупредительного ремонта оборудования и систем стенда;

3) организация и проведение технического освидетельствования (аттестации);

4) внесение в паспорт испытательного стенда и паспортов КИП сведений о проведенных осмотрах, испытаниях, ремонтах, замене агрегатов и др.

6.23. Техническое освидетельствование испытательных стендов должно производиться не реже одного раза в три года; проводится оно под руководством ответственного лица за исправное состояние стенда.

6.24. Внеочередное техническое освидетельствование должно быть проведено:

1) при аварийном разрушении испытуемого изделия;

2) по указанию лица, ответственного за исправное состояние испытательного стенда, отдела техники безопасности и других контролирующих органов.

Вопрос 1. Порядок проведения гидравлического испытания сосудов. 
 18749

Техническое освидетельствование (ТО) включает в себя наружный осмотр (НО), внутренний осмотр (ВО) и гидроиспытания (ГИ).
Виды ТО:

• первичное (после монтажа);
• периодическое (очередное);
• внеочередное.

При первичном ТО цель НО и ВО: необходимо проверить, что сосуд установлен и оборудован в соответствии с правилами и с представленными при регистрации документами, а также что сосуд не имеет ни каких повреждений.
При периодическом и внеочередном ТО цель НО и ВО: установить исправность сосуда и возможность его дальнейшей эксплуатации.
Цель ГИ: проверка прочности элементов сосуда и плотности соединений. Первичное и внеочередное ТО проводит организация, имеющая лицензию ГГТН на право проведения экспертизы. ГИ проводятся в случае удовлетворительных результатов проведения ВО и НО.
Сроки проведения ТО:

• первичное — после монтажа;
• внеочередное — по требованию инспектора ГГТН или ответственного;
• внеочередное — по требованию инспектора ГГТН или ответственного;
• периодическое — не реже 1 раза в 2 года проводится НО и ВО, ответственным за производственный контроль с записью в паспорт сосуда;
• не реже 1 раза в 4 года проводится НО и ВО специалистом организации, которая имеет лицензию ГГТН с записью в паспорт сосуда;
• не реже 1 раза в 8 лет проводятся ГИ организацией, которая имеет лицензию ГГТН.

Случаи проведения внеочередного ТО:

• если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;
• — если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;
• если произведено выправление выпучин или вмятин, а так же ремонт сосуда с применением пайки или сварки;
• после аварии сосуда или элементов работающих под давлением (если по объему работ требуется такое освидетельствование);
• по требованию инспектора ГГТН или ответственного за производственный контроль.

Порядок проведения гидроиспытаний должен быть оговорен в техническом проекте и указан в инструкции организации — изготовителя по монтажу и эксплуатации сосуда.
При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полностью.
Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода температурой не ниже 5 град. С и не выше 40 град. С., если в технических условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения.
Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности стенок сосуда.
После заполнения сосуда водой давление повышают до пробного (1,25 от разрешенного или расчетного давления)
Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана: для испытания сосуда в организации — изготовителе — в технической документации, для испытания сосуда в процессе работы — в инструкции по монтажу и эксплуатации.
Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.
Давление при испьпании должно контролироваться двумя манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления.
Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта. После выдержки под пробным давлением давление снижается до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.
Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испыаний не допускается.
Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

• течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;
• течи в разъемных соединениях;
• видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.

Результаты проведенного и срок следующего освидетельствования заносятся в паспорт сосуда и подписываются лицом, проводившем ТО.
Для сосудов, отработавших расчетный срок службы объем, методы и периодичность технического освидетельствования должны быть определены по результатам технического диагностирования.

Приложение У (рекомендуемое). Техническое освидетельствование сосудов

У.1 Объем, методы и периодичность технических освидетельствований сосудов должны быть определены изготовителем и указаны в руководстве (инструкции) по эксплуатации.

У.2 Сосуды должны подвергаться первичному техническому освидетельствованию, периодическому освидетельствованию в процессе эксплуатации и в необходимых случаях — внеочередному освидетельствованию.

У.3 Первичное, периодическое и внеочередное техническое освидетельствование сосудов, подлежащих учету в территориальном органе Ростехнадзора, проводят уполномоченная специализированная организация, а также лицо, ответственное за осуществление производственного контроля за эксплуатацией сосудов, работающих под давлением, совместно с ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию в сроки, установленные в руководстве (инструкции) по эксплуатации.

У.4 Первичное, периодическое и внеочередное техническое освидетельствование сосудов, не подлежащих учету в территориальном органе Ростехнадзора, проводит лицо, ответственное за осуществление производственного контроля за эксплуатацией сосудов, работающих под давлением, совместно с ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию в сроки, установленные в руководстве (инструкции) по эксплуатации.

У.5 Минимальный объем первичного технического освидетельствования сосудов включает:

а) проведение визуального и измерительного контроля сосуда;

б) контроль толщины стенок элементов сосуда с фиксацией точек измерения;

в) проверку соответствия монтажа, обвязки технологическими трубопроводами, оснащения контрольно-измерительными приборами и предохранительными устройствами сосуда требованиям проектной и технической документации;

г) проведение гидравлических испытаний (при необходимости).

У.6 При первичном техническом освидетельствовании допускается не проводить осмотр внутренней поверхности и гидравлическое испытание сосуда, поставляемого в собранном виде, если это установлено в требованиях руководства (инструкции) по эксплуатации и не нарушены указанные в нем сроки и условия консервации.

У.7 Первое периодическое техническое освидетельствование сосуда после пуска в эксплуатацию должно проводиться в срок, равный половине назначенного срока службы, но не более чем через 6 лет, если в руководстве по эксплуатации не указано иное.

При первом периодическом техническом освидетельствовании проводится:

— визуальный и измерительный контроль сосуда;

— толщинометрия стенок элементов сосуда в точках, определенных при первичном освидетельствовании и указанных в паспорте сосуда, с целью определения фактической скорости коррозии;

— дополнительные методы контроля, если они определены в руководстве по эксплуатации.

На основании проведенных освидетельствований определяется скорость коррозионно-эрозионного износа и устанавливаются другие факторы, влияющие на работоспособность сосуда.

Сроки и объемы следующего освидетельствования должны устанавливаться в зависимости от скорости коррозионно-эрозионного износа сосуда, условий эксплуатации, результатов предыдущих освидетельствований и других факторов с учетом требований, если они имеются в руководстве по эксплуатации. Срок до проведения следующего технического освидетельствования сосудов должен быть не более 6 лет.

У.8 Внеочередное освидетельствование должно быть проведено в следующих случаях:

— если сосуд не эксплуатировался более 12 мес;

— если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;

— если произведена реконструкция или ремонт сосуда с применением сварки элементов, работающих под давлением;

— после происшедшего инцидента или аварии сосуда;

— по предписанию ответственного за осуществление производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов.

У.9 Объем внеочередного технического освидетельствования определяется причинами, вызвавшими его проведение.

При проведении внеочередного освидетельствования в паспорте должна быть указана причина, вызвавшая необходимость в таком освидетельствовании.

Если при проведении внеочередного технического освидетельствования требуется проведение испытаний на прочность и плотность сосуда после ремонта с применением сварки, то разрешается снимать наружную изоляцию частично только в отремонтированном месте.

У.10 Гидравлические испытания сосуда в течение назначенного срока службы при периодических освидетельствованиях должны проводиться по требованию лица, ответственного за осуществление производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов, а также при наличии требований по обязательному проведению гидроиспытаний в руководстве по эксплуатации.

Величина пробного давления в течение назначенного срока может определяться исходя из разрешенного давления для сосуда. Время выдержки сосуда под пробным давлением указано в таблице У.1, если отсутствуют другие указания в руководстве по эксплуатации.

Таблица У.1 — Время выдержки сосуда под пробным давлением

Толщина стенки, мм	Время выдержки, мин
До 50 включ.	10
Св. 50 до 100 включ.	20
Св. 100	30

Гидравлические испытания сосудов должны проводиться только при удовлетворительных результатах визуального и измерительного контроля.

При гидравлическом испытании вертикально установленных сосудов пробное давление должно контролироваться по манометру, установленному на верхней крышке (днище) сосуда.

У.11 В случаях, когда проведение гидравлического испытания невозможно (большие весовые нагрузки от массы воды на фундамент, междуэтажные перекрытия или сам сосуд; трудность удаления воды, наличие внутри сосуда футеровки и др.) разрешается заменять его пневматическим испытанием в соответствии с требованиями 8.11.9 настоящего стандарта.

У.12 Сосуды, работающие под давлением вредных веществ (жидкостей и газов) 1-го, 2-го и 3-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, должны подвергаться владельцем сосуда испытанию на герметичность воздухом или инертным газом под давлением, равным рабочему давлению. Испытания проводятся в соответствии с инструкцией, утвержденной владельцем сосуда.

У.13 Результаты технического освидетельствования должны записываться в паспорт сосуда лицом, проводившим освидетельствование, с указанием допустимых параметров эксплуатации сосуда и срока следующего освидетельствования.

У.14 По требованию лица, проводящего освидетельствование, футеровка, изоляция и другие виды защиты должны быть удалены, если имеются признаки, указывающие на наличие дефектов, влияющих на работоспособность сосуда.

Приложение У. (Введено дополнительно, Изм. N 1).

<< / к содержанию ГОСТа Р 52630-2012/ >>

3.4.6. Гидравлические испытания сосудов

Гидравлическому испытанию сосуд подвергают вместе с установленной на нем арматурой (указателями уровня жидкости, запорными вентилями); при необходимости установки заглушек, их устанавливают за запорными вентилями. Для гидравлического испытания применяют воду с температурой не ниже 5 и не выше 40° С. При наполнении сосуда водой для удаления воздуха предохранительный клапан должен быть открыт до появления из него воды. Если в результате заполнения сосуда водой на его стенках появится роса, то испытание проводят лишь после высыхания стенок.

Давление в сосуде во время испытания измеряют по двум проверенным манометрам класса 2,5 со шкалой, превышающей испытательное давление в 1,2 раза. Один манометр контрольный. Манометры применяют одного типа, одинаковых пределов измерения, класса точности и цены делений.

Гидравлическое испытание проводят под пробным давлением, значение которого определяют по формуле:

,

где — допускаемое напряжение для материала сосуда или его элементов при температуре стенки 20°С, Н/м(кгс/см); — допускаемое напряжение для материала сосуда или его элементов при расчетной температуре стенки, Н/м(кгс/см); Р — расчетное давление, которое может возникнуть при температуре +50 °С; оно равно 2,0 МПа (20 кгс/см).

Подъем давления до пробного осуществляют медленно и плавно без толчков, используя плунжерную насосную установку типа П3/20. Если достичь указанного давления насосом с машинным приводом не представляется возможным, подъем давления производят ручным насосом. По достижении пробного давления подачу воды в сосуд прекращают; при этом в течение 5 мин не должно быть снижения давления. По истечении 5 мин давление снижают постепенно до рабочего и производят тщательный осмотр всех сварных швов сосуда и прилегающих к ним участков. При появлении в период испытания шума, стуков или резкого падения давления гидравлическое испытание немедленно прекращают, выясняют и устраняют их причины.

Сосуд и его элементы считают выдержавшими гидравлическое испытание, если не обнаружено:

признаков разрыва (поверхностных трещин, надрывов и др.);

течи, слезок и потения в сварных соединениях и основном металле;

течи в разъемных соединениях;

видимых остаточных деформаций.

В случае выявления дефектов в зависимости от их характера инспектор поступает аналогично указанному на с. 28.

Результаты технического освидетельствования сосуда записываются в паспорт лицом, проводившим освидетельствование, с указанием разрешенных параметров эксплуатации сосуда и сроков следующих освидетельствований. Специалист по надзору заносит результаты технического освидетельствования в книгу учета и освидетельствования сосудов.

3.4.7. Проведение пневматических испытаний на плотность (герметичность) сосудов мак

В соответствии с требованиями правил сосуды, работающие под давлением вредных веществ (жидкости и газов) 1-, 2-, 3-, 4-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76, должны подвергаться испытанию на герметичность воздухом или инертным газом под давлением, равным рабочему. Испытания проводятся техническим персоналом предприятия в соответствии с производственной инструкцией, утвержденной главным инженером предприятия. Методическими указаниями установлен порядок проведения таких испытаний, который при необходимости уточняется с учетом местных условий.

Пневматическому испытанию на плотность подвергают все сосуды, используемые для хранения, перевозки и применения жидкого аммиака. Испытание допускается проводить только при положительных результатах технического освидетельствования (наружного и внутреннего осмотров, гидравлического испытания) и наличии разрешения на его работу.

Все лица, занятые проверкой плотности (герметичности) сосудов жидкого аммиака, должны быть обучены безопасным методам работы в соответствии с «Правилами безопасного применения жидкого аммиака в сельском хозяйстве» .

Пневматические испытания проводят:

после монтажа до пуска в работу;

после проведения наружного и внутреннего осмотров администрацией предприятия;

после проведения наружного и внутреннего осмотров, а также гидравлического испытания пробным давлением инспектором госгортехнадзора;

после внеочередного технического освидетельствования сосудов, находящихся в эксплуатации;

после ремонтов (или других работ), связанных с вскрытием сосуда.

Запись о готовности сосуда к пневматическому испытанию делается в журнале осмотра сосудов в рабочем состоянии специалистом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосудов на предприятии-владельце.

Вновь смонтированные или прошедшие ремонт сосуды до пневматического испытания на плотность должны быть испытаны на прочность. Предварительные испытания на прочность обязательны также при установке в сосуде новых крепежных и других нагруженных давлением деталей, конструкция которых не позволяет проводить их предварительный контроль на отсутствие дефектов, снижающих прочность.

При испытании на плотность на месте установки сосудов склада СЖА-100(500) их предварительно отсоединяют от остальных аппаратов и трубопроводов (эстакад, рамп, компрессорных агрегатов, отделителей жидкости), не требующих проверки; на штуцеры сосуда помещают заглушки; затягивают сальниковые устройства в установленной на сосудах запорной и регулирующей арматуре. Испытываемые сосуды отсоединяют также от других сосудов, требующих проверки на плотность, но при другом испытательном давлении.

Сосуды, установленные на транспортные средства и агрегаты внесения жидкого аммиака в почву, испытывают на плотность на специальной площадке, определенной администрацией предприятия-владельца, с учетом правил . Испытание на плотность проводят воздухом или азотом при максимально разрешенном рабочем давлении 1,6 МПа (16 кгс/см).

Испытание сосудов машин аммиачного комплекса на плотность воздухом допускается лишь в том случае, когда они не были в работе либо когда перед испытанием они были полностью очищены и с помощью газоанализатора УГ-2 или индикаторной бумаги определена безопасность среды в них. Заполнение сосуда воздухом производят с помощью специального компрессора, шланг высокого давления которого подсоединяют к штуцеру газового вентиля.

Если давление сети может превысить испытательные давления в сосуде, то на подводящем трубопроводе должен быть установлен редукционный клапан, отрегулированный на испытательное давление. Перед запорным вентилем, а при установке редукционного клапана между ним и запорным вентилем устанавливают предохранительный клапан, отрегулированный на открытие при давлении, превышающем испытательное на 2-3%. На сосуде устанавливают проверенный и опломбированный манометр класса 1,5 со шкалой на давление, превышающее испытательное в 1,2-1,5 раза, а также вентиль для выпуска воздуха из сосуда (жидкостный вентиль со шлангом). Сечения проходного отверстия предохранительного клапана и вентиля для выпуска воздуха должны быть не меньше сечения запорного вентиля перед сосудом.

Давление в сосуде повышают плавно и с остановкой для проверки на отсутствие пропусков при промежуточных давлениях, равных 0,1 МПа (1 кгс/см) и половине рабочего 0,8 МПа (8 кгс/см). Время повышения избыточного давления до 0,1 МПа (1 кгс/см) принимают 15-20 мин, от 0,1 до 1 МПа (1-10 кгс/см) 60-90 мин и от 1 до 1,6 МПа (10-16 кгс/см) 30-40 мин.

Выявление мест утечек при промежуточном и рабочем давлении производят во время обмазки швов, арматуры и разъемных соединений мыльным раствором. В случае обнаружения пропусков давление полностью снижают, после чего устраняют их причины. Сброс давления проводят также плавно. Если для устранения пропусков требуется проведение ремонтных работ, выявленные дефекты и принятые меры по их устранению записываются в ремонтном журнале (карте). Устранение дефектов и подтяжка крепежных соединений в сосудах, находящихся под давлением, не допускаются. После устранения дефектов испытание повторяют. При пневматическом испытании запрещаются обстукивание или какие-либо удары по корпусу сосуда, находящегося под давлением.

По достижении в испытываемом сосуде испытательного давления подачу сжатого воздуха прекращают. Между подводящим трубопроводом и запорным вентилем устанавливают металлическую заглушку и проводят наблюдение за падением давления в сосуде не менее 4 часов для сосудов, периодически проверяемых, и не менее 24 часов для вновь устанавливаемых сосудов. Замер начального давления и исчисление указанного времени производят после выравнивания температур внутри и снаружи сосуда. Температуру газа в сосуде определяют ртутными термометрами, укрепленными на поверхности сосуда с надежной тепловой изоляцией от окружающей среды части термометра, заполненной ртутью, и места его установки.

Падение давления в сосуде при испытании на плотность определяют по формуле

,

где — величина падения давления в час, в % испытательного давления; — сумма манометрического и барометрического давлений в начале испытаний, кгс/смили мм рт. ст; — то же в конце испытаний; — абсолютная температура в начале испытания, К; — то же в конце испытания; t — время испытания, ч.

Сосуд признается выдержавшим испытание на плотность и пригодным к эксплуатации, если падение давления за 1 час не превышает 0,1%. Результаты испытания сосуда с указанием начальных и конечных давлений, температур и длительности испытания заносят в специальный акт с подписью лиц, проводивших испытание.

Гидравлическое и пневматическое испытание сосудов, работающих под давлением

Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изготовления. Сосуды, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа частями, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа. Сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия. Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых, должно проводиться пробным давлением. Применяется вода с температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. После выдержки под пробным давлением давление снижается до проектного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено: — течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле; — течи в разъемных соединениях; — видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру. Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии. Пневматические испытания должны проводиться по инструкции сжатым воздухом или инертным газом. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта, но должно быть не менее 5 мин. Затем давление в испытываемом сосуде должно быть снижено до проектного и произведен осмотр сосуда. Результаты испытаний заносятся в паспорт сосуда.

Содержание и обслуживание сосудов, работающих под давлением. Аварийная остановка и ремонт сосудов.

К обслуживанию допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медосмотр, обучение и проверку знаний, и имеющие удостоверение на право обслуживания. Подготовку и проверку знаний проводят в учебно-курсовых комбинатах, имеющих лицензию. Выдаются удостоверения, подписанные председателем комиссии. Отдельно проводится аттестация персонала, обслуживающего сосуды с вредными веществами. Периодическая проверка знаний персонала, обслуживающего сосуды, должна проводиться не реже одного раза в 12 мес. Внеочередная проверка знаний проводится: при переходе в другую организацию, изменения в инструкциях. Результаты проверки знаний оформляются протоколами. Организацией-владельцем сосуда должна быть разработана и утверждена инструкция по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов. Инструкция должна находиться на рабочих местах и выдаваться под расписку.

Аварийная остановка сосудов. Сосуд должен быть немедленно остановлен в случаях, предусмотренных инструкцией по режиму работы и безопасному обслуживанию, в частности:- если давление в сосуде поднялось выше разрешенного;- при выявлении неисправности предохранительных устройств в результате повышения давления;- при обнаружении в сосуде неплотностей, выпучин, разрыва прокладок;- при неисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам;- при возникновении пожара. Порядок аварийной остановки сосуда должен быть указан в инструкции. Причины аварийной остановки сосуда должны записываться в сменный журнал.

Ремонт сосудов. Для поддержания сосудов в работоспособном состоянии администрация организации-владельца сосуда обязана проводить своевременный ремонт сосудов по утвержденному графику ремонта. При ремонте следует соблюдать требования техники безопасности. Работы по ремонту выполняются организациями, имеющими лицензию Ремонт с применением сварки (пайки) сосудов должен проводиться по технологии, разработанной изготовителем, конструкторской организацией. До начала производства работ внутри сосуда, соединенного с другими работающими сосудами общим трубопроводом, сосуд должен быть отделен от них заглушками или отсоединен.

Общие положения безопасной эксплуатации котлов. Основные контрольно-измерительные и предохранительные устройства.

К ним относ. котлы, а также автономные пароперегреватели и экономайзеры. Проектирование, изготовление, монтаж и наладка котлов должны выполняться в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов, утвержденными специализированными организациями, располагающими условиями выполнения соответствующих работ и подготовленными работниками. Конструкция котла и его основных частей должна обеспечивать надежность, долговечность и безопасность эксплуатации на расчетных параметрах в течение расчетного ресурса безопасной работы котла. Электроборудование и заземление должны быть выполнены в соответствие с ПУЭ и ПТБ. Ростехнадзор устанавливает требования к проектированию, монтажу, ремонту и эксплуатации котлов с давлением 0,07 МПа и темп. Воды свыше 115оС. Правила не распространяются на: — котлы, устанавливаемые на морских и речных судах; — энергопоездов; — вагонов железнодорожного состава; — котлы с электрическим обогревом; — котлы с объемом парового и водяного пространства менее 10 л.

Арматура. В качестве предохранительных устройств допускается применять: — рычажно-грузовые предохранительные клапаны прямого действия; — пружинные; — импульсные. На каждом паровом котле должно быть установлено не менее двух указателей уровня воды прямого действия. Каждый указатель уровня воды должен иметь самостоятельное подключение к барабану котла и снабжен арматурой. На каждом паровом котле должен быть установлен манометр, показывающий давление пара. На котлах устанавливаются измерители температуры Различного типа: термометры расширения; термометры (темп. 500-2000); электротермометром Сопротивления (до 500). Арматура должна иметь четкую маркировку на корпусе, в которой должны быть указаны: — наименование или товарный знак организации-изготовителя; — условный проход; — условное давление и температура среды; — направление потока среды. Соответствие арматуры требованиям стандартов должно быть подтверждено паспортом. На каждом котле должны быть предусмотрены приборы безопасности, обеспечивающие своевременное и надежное автоматическое отключение котла или его элементов при недопустимых отклонениях от заданных режимов эксплуатации. На котлах должны быть установлены автоматически действующие звуковые и световые сигнализаторы верхнего и нижнего предельных положений уровней воды.

Общие сведения о гидравлических и пневматических испытаниях

• Основные понятия о жидкости и сжатом воздухе
• Арматура, приборы и оборудование для гидравлических и пневматических испытаний
• Пневматические испытания сосудов
• Гидравлические испытания трубопроводов

Гидравлические и пневматические испытания представляют собой способы проверки различных изделий давлением * жидкости или сжатого воздуха. Изделия, изготовляемые в медницком деле, подвергаются гидравлическим или пневматическим испытаниям на испытательное (избыточное) давление.

Величина давления воды или сжатого воздуха при испытании задается правилами Госгортехнадзора для всех отраслей промышленности, кроме судостроительной, где это регламентируется правилами Регистра СССР. В целях безопасной эксплуатации испытательное давление по Госгортехнадзору обычно на 20% превышает рабочее давление.

При гидравлических испытаниях сосудов и арматуры давление создается при применении жидкости — воды.

При пневматических испытаниях сосудов и арматуры давление создается при применении сжатого воздуха. Все изготовляемые в медницких цехах баки клепаные и паяные подвергаются гидравлическим или пневматическим испытаниям.

Закрытые сосуды (баллоны, резервуары, цистерны и т. п.) в обязательном порядке подлежат гидравлическим или пневматическим испытаниям. Стальные трубопроводы любого назначения перед пуском в эксплуатацию также подвергаются испытаниям гидравлическим или пневматическим способом. Гидравлические испытания трубопроводов производятся чаще, поскольку этот способ является наиболее безопасным. Пневматическое испытание трубопроводов обычно производится при невозможности провести гидравлическое испытание.

Испытательное давление для наружных стальных трубопроводов равняется рабочему давлению с коэффициентом 1,25. Отдельные сварные части трубопроводов (компенсаторы, колена и другие фасонные части) подлежат гидравлическому испытанию давлением, вдвое превышающим рабочее.

Испытание трубопроводов как гидравлическое, так пневматическое проводят в строгом соответствии с проектом и техническими условиями. Баки всех видов, баллоны, резервуары, цистерны и трубопроводы испытывают под непосредственным руководством выделенных лиц из инженерно-технического персонала. Все участвующие в проведении гидравлического или пневматического испытания должны предварительно получить подробный и точный инструктаж. При проведении гидравлического или пневматического испытания выставляют необходимое количество дежурных постов. При проведении гидравлических и пневматических испытаний необходимо руководствоваться «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденными Госгортехнадзором СССР 17 декабря 1956 года и «Временной инструкцией по пневматическому испытанию стальных и чугунных трубопроводов (СП 298—64)».

* Единицей измерения давления в технике принята одна атмосфера (сокращенно обозначается ат).Она равна силе давления в 1 кг на 1 см2. Международной системой единиц измерения — СИ единицей измерения давления принят ньютон на метр квадратный (н/л2).