Прибавка на коррозию ГОСТ

прибавка для компенсации коррозии

Смотреть что такое «прибавка для компенсации коррозии» в других словарях:

• Прибавка для компенсации коррозии, мм — C Источник: РД 26 15 88: Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность и герметичность фланцевых соединений … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• Прибавка для компенсации коррозии и эрозии, мм (см) — с1 Источник: ГОСТ 14249 89: Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность оригинал документа Приба … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• Прибавка для компенсации коррозии и эрозии, мм (см) — с1 Источник: Поправка к ГОСТ 14249 89: оригинал документа … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• Прибавка для компенсации коррозии и эрозии — мм (см) с1 Источник: ГОСТ 26159 84: Сосуды и аппараты чугунные. Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• ГОСТ Р 53682-2009: Установки нагревательные для нефтеперерабатывающих заводов. Общие технические требования — Терминология ГОСТ Р 53682 2009: Установки нагревательные для нефтеперерабатывающих заводов. Общие технические требования оригинал документа: 3.2 анкер (anchor, tieback): Металлическое или огнеупорное приспособление, которое фиксирует расположение … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• ГОСТ 14249-89: Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность — Терминология ГОСТ 14249 89: Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность оригинал документа: Безразмерные коэффициенты B1, B2, B3, B4, B5, B6, B7 Определения термина из разных документов: Безразмерные коэффициенты Безразмерные… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• Поправка к ГОСТ 14249-89: — Терминология Поправка к ГОСТ 14249 89: оригинал документа: Безразмерные коэффициенты B1, B2, B3, B4, B5, B6, B7 Определения термина из разных документов: Безразмерные коэффициенты Безразмерные коэффициенты … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• РД 24.200.17-90: Сосуды и аппараты из титана. Нормы и методы расчета на прочность — Терминология РД 24.200.17 90: Сосуды и аппараты из титана. Нормы и методы расчета на прочность: Амплитуда напряжений, МПа (кгс/см2) sA Определения термина из разных документов: Амплитуда напряжений, МПа (кгс/см2) Безразмерный коэффициент К4… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• ГОСТ 26159-84: Сосуды и аппараты чугунные. Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования — Терминология ГОСТ 26159 84: Сосуды и аппараты чугунные. Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования оригинал документа: Допускаемое напряжение для мембранных напряжений МПа (кгс/см2) m Определения термина из разных документов:… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• РД 26-15-88: Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность и герметичность фланцевых соединений — Терминология РД 26 15 88: Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность и герметичность фланцевых соединений: болтов (шпилек) Е20б, Еб Определения термина из разных документов: болтов (шпилек) Внешний изгибающий момент, Н×мм M… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

7.2. Прибавки для компенсации коррозии (эрозии)

7.2.1. Прибавка к расчетной толщине для компенсации коррозии (эрозии) назначается с учетом условий эксплуатации, расчетного срока службы, скорости коррозии (эрозии).

7.2.2. Прибавку С для компенсации коррозии к толщине внутренних элементов следует принимать:

2С — для несъемных нагруженных элементов, а также для внутренних крышек и трубных решеток теплообменников;

0,5C, но не менее 2 мм — для съемных нагруженных элементов;

С- для несъемных ненагруженных элементов.

Для внутренних съемных ненагруженных элементов прибавка для компенсации коррозии может не учитываться.

7.2.3. При наличии на трубной решетке или плоской крышке канавок прибавка для компенсации коррозии принимается с учетом глубины этих канавок.

7.2.4. Прибавка для компенсации коррозии не учитывается при выборе металлических прокладок для фланцевых соединений, болтов, опор, теплообменных труб и перегородок, теплообменных проставок и стояков.

7.2.5. Если невозможно или нецелесообразно увеличивать толщину стенки за счет прибавки для компенсации коррозии, выполняется коррозионная защита: плакирование, футеровка или наплавка.

7.3. Днища, крышки, переходы

7.3.1. В сосудах применяются днища: эллиптические, полусферические, торосферические, сферические неотбортованные, конические отбортованные, конические неотбортованные, плоские отбортованные, плоские неотбортованные, плоские, присоединяемые на болтах.

7.3.2. Заготовки выпуклых днищ допускается изготавливать сварными из частей с расположением сварных швов согласно указанным на рис. 7.1. Расстояния #Sи от оси заготовки эллиптических и торосферических днищ до центра сварного шва должны быть не более/внутреннего диаметра днища. При изготовлении заготовок с расположением сварных швов согласно рис. 7.1,л количество частей не регламентируется.

Рис. 7. 1. Расположение сварных швов заготовок выпуклых днищ

7.3.3. Выпуклые днища допускается изготавливать из штампованных лепестков и шарового сегмента. Количество частей не регламентируется.

Если по центру днища устанавливается штуцер, то шаровой сегмент допускается не изготавливать.

7.3.4. Круговые швы выпуклых днищ, изготовленных из штампованных лепестков и шарового сегмента или заготовок с расположением сварных швов согласно рис. 1, л, следует располагать от центра днища на расстоянии по проекции не более /внутреннего диаметра днища. Для полусферических днищ расположение круговых швов не регламентируется. Наименьшее расстояние между меридиональными швами в месте их примыкания к шаровому сегменту или штуцеру, установленному по центру днища вместо шарового сегмента, а также между меридиональными швами и швом на шаровом сегменте должно быть более трехкратной толщины днища, но не менее 100 мм по осям швов.

7.3.5. Основные размеры эллиптических днищ определяются в соответствии с требованиями государственных стандартов. Допускаются другие размеры эллиптических днищ при условии, что высота выпуклой части не менее 0,25 внутреннего диаметра днища.

7.3.6. Полусферические составные днища (рис. 7.2) допускается применять в сосудах с толщиной обечайки не менее 40 мм при выполнении следующих условий:

• нейтральные оси полушаровой части днища и переходной части обечайки корпуса должны совпадать; совпадение осей обеспечивается соблюдением размеров, указанных в технической документации;

• смещение t нейтральных осей полушаровой части днища и переходной части обечайки корпуса не должно превышать 0,5(S — S), гдеS — толщина обечайки, S- толщина днища;

• высота h переходной части обечайки корпуса должна быть не менее 3y, где y — расстояние от края днища до края обечайки.

Рис. 7. 2. Узел соединения днища с обечайкой

7.3.7. Сферические неотбортованные днища допускается применять в сосудах 5а и 5б групп, за исключением работающих под вакуумом. Сферические неотбортованные днища в сосудах 1, 2, 3, 4-й групп и в сосудах, работающих под вакуумом, допускается применять только в качестве элемента фланцевых крышек. Сферические неотбортованные днища (рис. 7.3) следует:

• изготавливать с радиусом сферы R не менее 0,8D и не более D (D — внутренний диаметр днища);

• приваривать сварным швом со сплошным проваром.

Рис. 7. 3. Сферическое неотбортованное днище

7.3.8. Торосферические днища применяются, если:

• высота выпуклой части, измеренная по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра днища;

• внутренний радиус отбортовки не менее 0,095 внутреннего диаметра днища;

• внутренний радиус кривизны центральной части не более внутреннего диаметра днища.

7.3.9. Основные размеры конических отбортованных днищ определяют в соответствии с требованиями государственных стандартов.

7.3.10. Основные размеры конических неотбортованных днищ, предназначенных для сосудов 5а и 5б групп, за исключением работающих под наружным давлением или вакуумом, определяют в соответствии с требованиями государственных стандартов и указывают в проекте. Конические неотбортованные днища или переходы допускается применять:

• для сосудов 1, 2, 3, 4-й групп, если центральный угол при вершине конуса не более 45°;

• для сосудов, работающих под наружным давлением или вакуумом, если центральный угол при вершине конуса не более 60°.

Части выпуклых днищ в сочетании с коническими днищами или переходами применяются без ограничения угла при вершине конуса.

7.3.11. Плоские днища (рис. 4), применяемые в сосудах 1, 2, 3, 4-й групп, следует изготавливать из поковок.

Рис. 7. 4. Плоские днища

При этом:

• расстояние от начала закругления до оси сварного шва не менее , гдеD- внутренний диаметр обечайки,S- толщина обечайки;

• радиус закругления r2,5S(рис. 4,а);

• радиус кольцевой выточки r0,25S, но не менее 8 мм (рис. 4,б);

• наименьшая толщина днища (рис. 4, б) в месте кольцевой выточкиS0,8S, но не менее толщины обечайкиS, гдеS- толщина днища;

• зона Аконтролируется в направленииZсогласно требованиям п. 3.4.5.

Допускается изготовление плоского днища из листа, если отбортовка выполняется штамповкой или обкаткой кромки листа с изгибом на 90°.

7.3.12. Основные размеры плоских днищ, предназначенных для сосудов 5а и 5б групп, выбирают в соответствии с требованиями государственных стандартов.

7.3.13. Длина цилиндрического борта (- расстояние от начала закругления отбортованного элемента до окончательно обработанной кромки) в зависимости от толщины стенкиS(рис. 5) для отбортованных и переходных элементов сосудов, за исключением штуцеров, компенсаторов и выпуклых днищ, принимается не менее указанной в табл. 2. Радиус отбортовкиR2,5S.

Рис. 5. Отбортованный и переходный элемент

Таблица 7.2

Длина цилиндрического борта

#G0Толщина стенки S, мм	Длина цилиндрического борта , мм
До 5
Более 5 до 10	2S+5
Более 10 до 20	S+15
Более 20	S/2+25

2.2. Прибавки для компенсации коррозии (эрозии)

Постановление Госгортехнадзора РФ от 10.06.2003 N 81 Об утверждении Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных (Зарегистрировано в Минюсте РФ 18.06.2003 N 4706)Документ действующий
1HQQESHpv9LE

• Главное меню
  • ПОСТАНОВЛЕНИЕ
  • ПРАВИЛА ПРОЕКТИРОВАНИЯ, ИЗГОТОВЛЕНИЯ И ПРИЕМКИ СОСУДОВ И АППАРАТОВ СТАЛЬНЫХ СВАРНЫХ
    • I. Общие положения
    • II. Требования к конструкции
      • 2.1. Общие требования
      • 2.2. Прибавки для компенсации коррозии (эрозии)
        • Таблица 1. Группа сосуда
      • 2.3. Днища, крышки, переходы
        • Таблица 2. Длина цилиндрического борта
      • 2.4. Люки, лючки, бобышки и штуцера
      • 2.5. Расположение отверстий
      • 2.6. Требования к опорам
      • 2.7. Требования к внутренним и наружным устройствам
    • III. Требования к материалам
      • 3.1. Общие требования
        • Таблица 3. Категории сталей для сосудов в зависимости от средней температуры воздуха наиболее холодной пятидневки
      • 3.2. Сталь листовая
      • 3.3. Трубы
      • 3.4. Поковки
      • 3.5. Сортовая сталь
      • 3.6. Отливки стальные
      • 3.7. Крепежные детали
      • 3.8. Сварочные материалы
        • Таблица 4. Механические свойства металла шва и наплавленного металла
    • IV. Изготовление
      • 4.1. Общие требования
        • Таблица 5. Предельные отклонения размеров поверхностей
      • 4.2. Корпуса
      • 4.3. Днища
        • Днища эллиптические
          • Таблица 6. Допуски высоты цилиндрической части и высоты выпуклости (вогнутости) на эллипсоидной части днища
          • Таблица 7. Допуск наклона цилиндрической части
          • Таблица 8. Допуск формы эллипсоидной поверхности
        • Днища полусферические
        • Конические днища (переходы)
        • Днища плоские
      • 4.4. Фланцы
      • 4.5. Штуцера, люки, укрепляющие кольца
      • 4.6. Змеевики
        • Таблица 9. Смещение кромок стыкуемых труб
        • Таблица 10. Отклонение от прямолинейности оси трубы
      • 4.7. Отводы и трубы гнутые
        • Таблица 11. Предельные отклонения размеров и допуск плоскостности отводов и гнутых труб
        • Таблица 12. Предельные отклонения размеров L1, L2, L3 отводов
      • 4.8. Сварка
        • Таблица 13. Температура окружающего воздуха при сварке сосудов
      • 4.9. Сварные соединения
        • Таблица 14. Смещение кромок в кольцевых швах сосудов, выполняемых всеми видами сварки, за исключением электрошлаковой
        • Таблица 15. Максимально допустимый увод кромок в стыковых сварных соединениях обечаек и днищ
      • 4.10. Требования к качеству сварных соединений
        • Таблица 16. Минимальные нормы механических свойств сварных соединений
        • Таблица 17. Нормы допустимых пор, выявляемых при визуальном контроле сварных соединений
        • Таблица 18. Классы дефектности сварного соединения
      • 4.11. Термическая обработка
    • V. Правила приемки
    • VI. Методы контроля
      • 6.1. Общие требования
      • 6.2. Визуальный контроль и измерение сварных швов
      • 6.3. Механические испытания
        • Таблица 19. Количество образцов из каждого контрольного стыкового сварного соединения
      • 6.4. Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии
      • 6.5. Металлографические исследования
      • 6.6. Стилоскопирование сварных соединений
        • Таблица 20. Объем контроля стилоскопированием
      • 6.7. Радиографический и ультразвуковой контроль сварных соединений
        • Таблица 21. Объем контроля радиографическим или ультразвуковым методом
      • 6.8. Цветная и магнитопорошковая дефектоскопия
      • 6.9. Определение содержания альфа-фазы
      • 6.10. Контрольные сварные соединения
      • 6.11. Гидравлическое испытание на прочность и герметичность
        • Таблица 22. Время выдержки сосуда под пробным давлением при гидравлическом испытании
        • Таблица 23. Время выдержки сосуда и сварных швов при испытании смачиванием керосином
      • 6.12. Контроль на герметичность
    • VII. Комплектность и документация
      • 7.1. Комплектность
      • 7.2. Документация
    • VIII. Маркировка, консервация и окраска. Упаковка, транспортирование и хранение
      • 8.1. Маркировка
      • 8.2. Консервация и окраска
      • 8.3. Упаковка, транспортирование и хранение
    • IX. Условия применения

Расчет на прочность узлов и деталей ректификационной колонны

Исходные данные для расчета

Расчет производим на самые неблагоприятные условия, возможные в процессе эксплуатации: при пуске, работе, остановке, испытаниях, считая аппарат тонкостенным.

Исходные данные для расчета:

— внутренний диаметр аппарата, мм 3000;

— высота аппарата, мм 20400;

— давление в аппарате, МПа 0,0342;

— температура среды, °С

а) минимальная плюс 40;

б) максимальная плюс 100.

Определение прибавки для компенсации коррозии и эрозии

Прибавку к расчетной толщине стенки обечайки для компенсации коррозии С1, мм, определяем по формуле

С1=П•фв+Сэ, (3.1)

где П — проницаемость среды в материал (скорость коррозии), мм/год, принимаем по рекомендации

П=0,04 мм/год;

фв — срок службы аппарата, лет, задаём

фв=20 лет;

Cэ — прибавка для компенсации эрозии, мм/год, так как среда не содержит твердых включений, то принимаем

Сэ= 0 мм,

тогда

С1=0,04•20+0=0,8 мм.

Полная прибавка С, мм, к расчетной толщине стенки рассчитывается по формуле

С=С1+С2+С3, (3.2)

где С2 — прибавка для компенсации минусового допуска, мм, принимаем согласно ГОСТ 19903

С2=0,8 мм/год;

C3 — технологическая прибавка, мм, в расчете не учитываем

С3=0,

тогда

С=0,8+0,8=1,6 мм.

Определение допускаемых напряжений

Допускаемые напряжения , МПа, определяем по формуле согласно

=з•у*, (3.3)

где з — поправочный коэффициент учитывающий вид заготовки, соглас- но для листового проката

з=1,0;

у* — нормативно допускаемое напряжение для стали 09Г2С при темепературе плюс 100 °С, по рекомендации принимаем

у*=160 МПа,

тогда

=1,0•160=160 МПа.

Допускаемое напряжение при испытании , МПа, определим по формуле

=уТ20/1,1, (3.4)

где уТ20 — минимальное значение предела текучести стали 09Г2С при температуре плюс 20 °С, согласно

уТ20=330 МПа;

1,1 — коэффициент принимаемый при гидравлических испытаниях, тогда

=330/1,1=300 МПа.

Определение расчетного и пробного давлений

Расчетное давление Рр, МПа, определяем по формуле

Рр=0,9Рмах, (3.5)

где Рмах — максимальное давление в аппарате во время полного открытия предохранительного клапана, МПа.

Максимальное давление при срабатывании предохранительного клапана Рmax, МПа, определяли согласно

(3.6)

где Р — рабочее давление, МПа.

тогда расчетное давление будет