11 01 001 02

Устройство покрытий бетонных полов

Для устройства покрытий полов чаще всего используется бетон. Материал обеспечивает высокую прочность конструкции, стойкость к агрессивным условиям эксплуатации. Технологии возведения напольных конструкций прекрасно изучены, не вызывают чрезмерных затрат и характеризуются широкой сферой применения.

Устройство бетонной подготовки

Бетонные подстилающие слои устраиваются там, где в процессе эксплуатации возможно действие масел, растворов, растворителей, различных агрессивных жидкостей. Во всех остальных случаях можно обойтись устройством нежестких песчано-щебеночных, шлаковых, асфальтобетонных, глинобетонных подушек.

Толщина подготовки зависит от проектных нагрузок. Всегда учитываются характеристики грунтов и применяемых материалов. Впрочем, действующие нормы определяют минимальную толщину подстилающих слоев. Если они укладываются в помещении жилого и общественного назначения – это 80 мм, если в производственных – 100 мм.

На полах с уклоном, организованным стоком предусматривается совпадение швов с водоразделом, в остальных случаях – с деформационными швами здания

Бетон должен обеспечивать несущую способность подготовки. В качестве основного материала используют смесь класса В22.5. Менее прочный бетон (но не ниже В7.5) допустимо брать при невысоких эксплуатационных нагрузках, в частности, при низком растяжении в подстилающем слое.

Если условия эксплуатации таковы, что пол будет принимать резкие перепады температур, всегда проводят нарезку деформационных швов. Они размещаются с шагом 8-12 м во взаимно перпендикулярных направлениях.

Подготовка грунтов

Перед заливкой бетонной подготовки требуется подготовить грунтовое основание.

Принцип работ состоит в следующем:

• при необходимости проводится выемка растительного грунта;
• если выявлено высокое залегание водоносного горизонта, проводят мероприятия по понижению уровня грунтовых вод;
• пылевидные, глинистые и суглинистые грунты обязательно просушивают. Операция длится до тех пор, пока не будет восстановлена несущая способность;
• если пол устраивается в неотапливаемых помещениях + на пучинистых основаниях реализуется защита от деформаций;
• пористые грунты вынимают и заменяют на грунт с малой осадкой, либо проводится их закрепление;
• если основание отличается нарушенной структурой, либо оно насыпное, его следует очистить от мусора, примесей и уплотнить. В работу берут механические или ручные трамбовки. Ручной труд оправдан только в том случае, если оборудование может спровоцировать смещение примыкающих конструкций и фундаментов. По технологии грунты насыпают послойно (по 10 см), трамбуя каждый слой.

Поверхность грунтового основания должна соответствовать всем запланированным проектным отметкам. Опираясь на нижний уровень поверхности, грунт выравнивают, подсыпают, уплотняют. Если для устройства оснований применяются смеси грунтов, их укладывают слоями по 50-75 мм с послойным уплотнением.

Засыпка подстилающих слоев

При работе по грунту под бетонную подготовку укладывают подстилающие слои.

Работы реализуются следующим образом:

• на основу (подготовленную и выровненную) насыпают слой строительного песка. Его разносят по всей площади работ сплошным ровным слоем. Толщина одного слоя должна составлять 5-10 мм. Проводится уплотнение, для чего песок предварительно увлажняют;
• далее выкладывается щебеночный слой. Его подбирают по размеру, составу, укладывают и увлажняют. В итоге должен сформироваться равномерный сплошной слой, толщиной 80-200 мм. Щебень разравнивают и трамбуют механическим или ручным инструментом. Если используется гравий, он укладывается аналогичным образом;
• по сухим основаниям допустимо работать глинобитными смесями. Материал кладут слоем до 100 мм, уплотняя до выхода влаги на поверхность.

Если реализуется многослойная подготовка, каждый последующий слой укладывается после тщательной обработки предыдущего.

Чтобы улучшить сцепление в подстилающих слоях, между ними применяют увлажнение

Заливка бетонной подготовки

На место ведения работ материал может транспортироваться бетононасосами, тележками, самосвалами. Если конструкция не требует армирования, бетон укладывают непосредственно из тележек или самосвалов в центр участка заливки. Если предусмотрен армирующий слой, бетон выгружают опрокидыванием вбок. Если требуется, размещение арматурной сетки регулируется, но при заливке нельзя сдвигать арматуру с места. При больших объемах работ целесообразно использовать бетононасос, обеспечивающий равномерное распределение раствора.

Принцип работ в следующем:

• на основу выставляются маяки со строгим контролем горизонтали. В качестве основного материала можно использовать доски, ширина которых соответствует толщине бетонной подготовки, толщиной 4-6 см. На основании маяки фиксируют деревянными колышками, забиваемыми на глубину 30 см, с шагом 1.5 м. Вместо досок допустимо брать металлический швеллер;
• если на поверхности пола должен быть организован уклон, его обеспечивают на стадии подготовки, срезая верхнюю грань маяков по требуемому уровню;
• при большом объеме работ для устройства бетонной подготовки требуется возведение сборно-разборной опалубки, с надежной фиксацией всех элементов;
• бетон подается на поверхность. Бетонирование проводится полосами через одну;
• в первую очередь заливают полосы, удаленные от входа, последовательно приближаясь к нему;
• когда бетон схватился, приступают к обработке смежных незаполненных полос. Боковые грани готовых плит предварительно обрабатывают горячим битумом. Слой нанесения – 1.5-2 мм. Эти грани будут образовывать деформационные швы;
• приступают к формированию усадочных швов. Для этого в свежезалитую подготовку углубляют металлический профиль, толщиной 4-5 мм, шириной 80-100 мм. Профиль должен быть заглублен на 1/3 треть от толщины подготовки. Материал оставляют на 20-40 минут и убирают. Когда бетон созрел, усадочные швы заливают цементным раствором или горячей битумной мастикой.

После завершения работ поверхность обрабатывают затирочными машинами.

Гидроизоляция

Гидроизоляционный слой устраивается под бетонную подготовку при средней и высокой интенсивности воздействия воды и прочих жидкостей на пол (+ щелочей, растворов, кислот). Это могут быть полы неотапливаемых помещений, конструкции, устроенные на просадочных грунтах, полы по плитам перекрытий, зоны с риском капиллярного подсоса грунтовых вод. Кроме того, защита необходима, если бетонная подготовка размещается ниже уровня отмостки.

Выбор материала подчиняется указанным принципам:

• если требуется обеспечить защиту от действия воды, химически агрессивных жидкостей, можно применить такие материалы, как п/э пленка, пленка на основе поливинилхлорида, гидроизол;
• на фоне средней интенсивности действия сточных вод успешно работает оклеечная гидроизоляция. Допустимо работать битумными материалами, нанося их в 2 слоя. ;
• на фоне высокой интенсивности действия жидкостей на пол можно устроить оклеечную гидроизоляцию, но с увеличением количество слоев в два раза;
• под бетонную подготовку допустимо устраивать гидроизоляцию на основе щебня и прочих сыпучих материалов с последующей пропиткой горячим битумом.

Полимерная оклеечная гидроизоляция кладется в 1 слой

В последнем случае защиту устраивают после засыпки щебеночной подушки. Слой пропитывают автогудронатором или вручную. Горячий битум равномерно наносится на основу, слоем толщиной 5-6 мм. Если битумная пропитка устраивается в несколько слоев, по первому пускают песок (фракции до 5 мм) или каменную крошку. Проводят уплотнение катком, после чего реализуют второй слой толщиной до 0.25 мм, применяя присыпку песком.

Вне зависимости от используемых материалов, гидроизоляционный слой должен быть непрерывным, герметичным, выступающим над полом на высоту не менее 300 мм от уровня покрытия.

Принципы устройства обмазочной гидроизоляции:

• основа должна быть ровной, обеспыленной. Наносится грунт на основе битумных мастик или растворы на основе полимеров. Состав можно распределять вручную кистями или посредством распылителей;
• в итоге должен сформироваться ровный по толщине, одинаковый грунтовочный слой, в котором нет пропусков. Оптимальная толщина – 0.5-2 мм;
• следующие слои следует наносить только после полного высыхания предыдущих, что можно определить по прекращению отлипа;
• при работе со стыками, их покрывают мастикой и приклеивают полосы рулонного материала шириной 10-20 см, после чего наносится еще один мастичный слой.

Принципы работы с асфальтовой гидроизоляцией:

• материал может укладываться на горячие мастики, наносимые сплошным равномерным слоем. Нанесенный слой требует разравнивания, уплотнения гладилками или катками;
• следующий наносят после готовности нижнего, то есть полного остывания мастики;
• стыки устраиваются вразбежку, соблюдается нахлест в 200 мм;
• верхний слой защиты должен быть ровным, с соблюденной толщиной и уклоном;
• если работают холодными мастиками, принцип работ остается тем же.

Принципы работы с рулонной гидроизоляцией:

• материал допустимо приклеивать на холодные или горячие битумные мастики. Требования к подготовке основания остаются типичными;
• при использовании горячих мастик требуется подгонка полотнищ;
• рулон раскатывают по основе чтобы обеспечивался нахлест 100 мм;
• уложенный материал оставляют на 24 часа для устранения неровностей и волн. Температура в помещении не должна быть ниже +15 градусов;
• когда полотнища отлежались, их скатывают обратно, оставляя только первый продольный ряд и намечают направляющую линию приклейки;
• от наклеиваемого рулона отгибают примерно 0.5 м и наносят мастику. Материалом обрабатывается основание под рулоном;
• участок с мастикой приклеивают, плотно прижимая к основе, прокатывая катком от середины к краям;
• далее отворачивают оставшуюся часть и действуют аналогичным образом;
• кромки приклеенного материала прокатывают катком;
• следующий рулон приклеивают внахлест 10 см, соблюдая промазку краев и обработку катком. Далее действуют аналогичным образом, заполняя всю площадь работ;
• когда первый слой готов, приступают к устройству второго, соблюдая продольный нахлест 20 мм. Контролируют размещение швов вразбежку.

Если основа не имеет уклонов, рулонные материалы раскатывают по поверхности. При наличии такового – работают от пониженных участков к повышенным

Теплоизоляция

Эффективно применять теплоизоляционные материалы с высокой плотностью. Это могут быть маты или плиты на основе стекловолокна, минеральной ваты или более современного пенополистирола. Оптимальная толщина слоя при ведении работ – 100 мм.

Теплоизоляцию вплотную укладывают на основание, обеспечив плотное прилегание стыков. В качестве альтернативы допустимо применять насыпную теплоизоляцию на основе керамзита. Его наносят на основу слоями, с последующим разравниванием и уплотнением.

На участках примыкания конструкции к стенам и прочим вертикальным поверхностям, следует оставить зазор, который закрывается лентой звукоизоляционного материала.

Технология устройства бетонного покрытия

Полы с бетонными покрытиями – это конструкции общего назначения, успешно эксплуатируемые как в общественном строительстве, так и на производстве. Грамотно сделанный пол способен противостоять высоким механическим нагрузкам, действию растворов, масел, солей, воды. На практике готовая система способна выдерживать нагрев вплоть до 100 градусов.

Бетонное покрытие может быть устроено по грунту, по подстилающей бетонной подготовке, по цементно-песчаным стяжкам М150 и выше, по ж/б плитам перекрытий. На месте ведения работ должен соблюдаться оптимальный температурный режим – не ниже +5 градусов, вплоть до набора раствором половины проектной прочности.

Материалы для приготовления бетона:

• портландцемент не ниже М400 по марочной прочности;
• гравий или щебень. Крупность не должна быть больше 15 мм, либо 0.6 от толщины покрытия. Следует рассчитывать на средний расход в районе 0.8 куб.м на один куб бетона;
• средне- или крупнозернистый песок;
• вода.

Если требуется устройство безыскрового бетонного покрытия надо использовать песок и щебень на основе мрамора или известняка, которые не дают искру при ударе металлическими предметами.

Марка бетона не может быть ниже М200. Контролируется подвижность раствора – 2-4 см. В рецептуру допустимо вводить пластификаторы С-3 или другие модифицирующие добавки, что позволит сократить трудозатраты при укладке.

Последовательность укладки бетонного покрытия:

• приступая к работам основу очищают от пыли и грязи;
• если на нижележащем слое успели образоваться масляные пятна, их следует удалить специальными готовыми растворами либо раствором кальцинированной соды (5%). После обработки участок промывается водой;
• если укладка ведется по сборным плитам перекрытий, щели. . Заполнение производится заподлицо с поверхностью плит.

Выемки, монтажные отверстия подлежат заделке, для чего готовят цементно-песчаный раствор М150, не ниже

Приступают к установке маяков, используя либо стальные трубы, либо деревянный брус, либо металлический профиль. Диаметр и высота материала должны соответствовать проектной толщине покрытия.

Первый ряд маяков выкладывают с отступом от стены, равным 0.5-0.6 м. Последующие – параллельно ему с шагом до 3 м. Допустимо проводить раскладку сразу по всему участку работ или отдельными картами, со стыковкой по оси и смещением на ширину рейки.

Для фиксации берут цементный раствор. Направляющие выравнивают по уровню, в соответствии с ранее нанесенной разметкой. Для корректировки положения применяют легкие удары молотка либо давление руки. Горизонтальность проверяют рейкой или специальными приборами.

Последующий ход монтажа таков:

• до заливки бетона основу обильно увлажняют. К моменту укладки раствора поверхность должна быть влажной, но без излишков воды;
• далее определяют фронт работ, рассчитывая скорость приготовления бетона, укладку, период начального схватывания;
• раствор поставляют на площадку от бетоносмесительного узла автобетоносмесителями. Если заливка ведется по первым этажам, раствор выгружают непосредственно на полосу бетонирования. Если работы ведутся вторым и верхним этажам, раствор перемещают в перегрузочные бункера и порционно подают к участку работ подъемниками, кранами;
• раствор кладут между маяками, через одну полосу;
• слой разравнивают лопатами или специальными скребками так, чтобы он превышал маяки на 3-5 мм;
• незаполненные полосы заливают после демонтажа маяков, используя готовые полосы как направляющие и опалубку.

Уплотнение реализуется с участием виброреек, передвигая их вдоль маяков. Если толщина конструкции невелика, время вибрации сводят до минимума, — действуют до тех пор, пока на поверхности не образуется влага. Избыточное вибрационное воздействие может вызвать оседание крупного заполнителя и расслоение бетона.

Оптимальная скорость передвижения виброрейки устанавливается в пределах 0.5-1 метр в минуту. Перемещая инструмент, у его нижней кромки должен собираться валик высотой 2-5 см. В пристенных зонах, на участках возле колонн уплотнение реализуется ручными трамбовками, массой не менее 10 кг.

Если в ходе заливки были допущены перерывы, перед возобновлением укладки вертикальные кромки успевших затвердеть покрытий обеспыливают, очищают и промывают водой. Там, где размещаются рабочие швы, уплотнение и заглаживание реализуется до тех пор, пока шов станет незаметным.

Методика вакуумирования при устройстве бетонных полов

При укладке бетонных покрытий на бетонную подготовку, есть смысл обратиться к методике вакуумирования. В этом случае покрытие выполняется одновременно с подстилающим слоем. В результате прочность поверхностного слоя усиливается на треть по сравнению с исходными показателями. Формируется высококачественный пол с отличными физико-механическими характеристиками.

Согласно технологии, на основание укладывается жидкий бетонный раствор, проводится уплотнение. При помощи специального оборудования из толщи бетона извлекают лишнюю воду, что работает на прочность и жесткость слоя.

Рецептуру бетона подбирают с опорой на качество портландцемента и имеющихся заполнителей. Но,

Чтобы обеспечить максимальный уплотняющий эффект, сначала в состав бетона назначают повышенное содержание растворной части

Суть метода вакуумирования состоит в следующем:

• бетонный раствор замешивается с избыточным количеством воды так, чтобы осадка конуса достигла 9-11 см;
• смесь выгружают на место укладки и равномерно разравнивают по всей площади;
• после заливки раствор уплотняется виброрейкой, если толщина слоя не превышает 10 см. На более толстых стяжках и при наличии армирования дополнительно привлекают глубинные вибраторы;
• на выровненный и уплотненный слой кладут отсасывающие маты и подключают через рукав к вакуумному оборудованию;
• фильтрованное нижнее полотнище матов кладут прямо на свежий бетон;
• верхнее полотнище раскатывают, приглаживая щетками или валиками. Работу начинают от середины полотна, что хорошо повлияет на герметизацию в системе в процессе вакуумной обработки.

Если по поверхности укладываются два и более полотнища, они должны размещаться с нахлестом не менее 3 см. Верхний край должен перекрывать нижний на 10-15 см. Далее начинают вакуумирование. Продолжительность технологии рассчитывается так: 1-1.5 минуты на 1 см слой бетона.

Когда движение воды не наблюдается, обработку прекращают. Бетон должен набрать плотность, при которой на нем остается лишь слабый след. Отсасывающие маты снимают.

После вакуумной обработки можно сразу приступать к заглаживанию. В первый раз работают затирочными машинами с дисками, второй раз – лопастями.

Первичная обработка бетонных полов

Когда залитый слой достаточно уплотнен и успел схватиться, можно приступать к первичной обработке. Готовность покрытия можно определить так, — при хождении по нему должны оставаться легкие следы.

Основное рабочее оборудование – заглаживающие, затирочные машины, с установленными затирочными дисками. Операция помогает исправить мелкие дефекты, которые могли быть допущены в ходе заливки и уплотнения, после обработки образуется отделочный горизонт.

Вторичная затирка возможна спустя 1-6 часов. Вместо дисков рабочим органом выступают лопасти. По труднодоступным участкам работают вручную или затирочной машиной для обработки цементных стяжек. Такие зоны подлежат первоочередной затирке в виду быстрого схватывания.

Уход

Бетон – это тот материал, который должен созревать во влажных условиях. Чтобы обеспечить такую среду поверхность прикрывают влажной мешковиной, влажными опилками, поддерживая материал в таком состоянии на протяжении 7-10 суток.

Частота увлажнения подбирается с опорой на температурно-влажностные условия, однако материал не должен пересыхать даже частично

Шлифовка и фрезерование бетонных полов

Такой тип обработки требует освобождения основания от мусора, механизмов и приспособлений. В процессе фрезеровки следует применять обычные алмазные круги или фрезы, диаметром 250-500 мм.

Фрезеровку реализуют по параллельным полосам, перекрывая край полосы при следующем подходе на 2-3 см. За один проход можно работать на глубину 2-7 мм, ориентируясь на механические и физические характеристики бетона. Цель такой обработки – полное оголение зерен заполнителя, то есть поверхность должна достигнуть такой прочности, когда невозможно его выкрашивание.

Работы обычно ведутся в две стадии. На первом этапе фрезеровальной машиной снимается слой 3-5 мм за один проход. Далее реализуют шлифовку в 1-2 прохода, применяя шлифовальные машины. При обработке следует вовремя организовывать тщательную уборку поверхности.

Финишная обработка

Финишная обработка позволяет улучшить эксплуатационные характеристики бетонных полов. При выборе материалов ориентируются на условия, при которых будет работать конструкция.

Действовать можно следующим образом:

• поверхностная пропитка флюатами. Покрытие наносят не ранее, чем через 10 суток после заливки раствора. В помещении соблюдается температурный режим – не ниже +10 градусов. Перед работами основу требуется просушить и тщательно очистить строительными пылесосами. Материал наносят до тех пор, пока бетон не перестанет его впитывать. Практика показывает, что для этого достаточно три подхода с интервалом в 24 часа;
• пропитка уплотняющими составами. Для этих целей используют жидкое стекло, водные растворы хлористого кальция. Обработку выполняют в три подхода с суточным интервалом. Когда обработка завершена, бетон требуется промыть водой;
• внесение топпингов. Для упрочнения применяются специальные сухие смеси (корундовые, кварцевые, металлические). Тип материала выбирается с опорой на проектные нагрузки. Топпинги наносятся на свежий бетон после первичного схватывания в два подхода, используя бетоноотделочные машины;
• в качестве защитного слоя можно использовать полиуретановый, эпоксидный лак. Материал наносится на бетон в период начальных сроков твердения, непосредственно после завершения операции шлифования. Перед работой пол очищают промышленным пылесосом, обрабатывают увлажненной ветошью и грунтуют тем же лаком, но разбавленным растворителем. Составы разносят кистями, валиками или распылением. Соблюдается послойная сушка, в течение которой поверхность защищается от увлажнения.

Помимо полиуретановых лаков для устройства верхнего слоя можно использовать полимерные покрытия (эпоксидные, акриловые). Окрасочные слои наносят тонким слоем, толщиной не более 0.3 мм. Если требуется декоративный эффект, хорошим выбором будут наливные полы, образующие бесшовную матовую поверхность. В условиях высоких нагрузок можно обратиться к устройству высоконаполненных покрытий.

В помещениях жилого типа выбор финишного покрытия практически не ограничен, — это может быть плитка, ламинат, ковролин, пробка, линолеум…

Техника безопасности

При устройстве бетонных полов всегда соблюдаются правила техники безопасности в строительстве. Все рабочие должны быть ознакомлены с условиями ведения работ, проводится инструктаж, обучение обращению с оборудованием и инструментом.

Устройство полов выполняется с использованием технологической оснастки. Применяются средства индивидуальной и коллективной защиты, ручной строительный инструмент. Рабочее место в труднодоступных местах должно быть хорошо освещено.

При укладке гидроизоляции на горячих битумных мастиках необходима особая осторожность. В закрытых помещениях обеспечивается проветривание. Недопустим длительный контакт цементных смесей с кожей.

Стоимость устройства покрытий бетонных полов

Технология устройства покрытий бетонных полов доступна и не требует слишком высоких затрат. В среднем, финансовые затраты на укладку 1 кв.м. «под ключ» начинаются от 850-1100 рублей. К этой стоимости можно смело прибавить издержки на закупку и доставку материалов.

Оборудование, инструмент

Бетонные работы реализуются с участием стандартно набора машин и инструментов.

На строительной площадке должен быть скомпонован такой набор:

• в случае самостоятельного приготовления растворов требуются бетономешалки;
• предварительное уплотнение грунтов, подстилающих слоев реализуется механическими трамбовками;
• уплотнение заливки реализуется виброрейками, глубинными вибраторами;
• финишная обработка проводится с участием затирочных, шлифовальных машин;
• для очистки и обеспыливания применяют промышленные пылесосы;
• нивелир, уровень – инструмент для проведения замеров, контроля горизонтали, ровности конструкции;
• лопата, чистая тара, шпатели.

Выводы

Устройство покрытий бетонных полов должно быть реализовано в строгом соответствии с технологическим процессом. Качественный результат достигается с профессиональным трудом, с поэтапным контролем качества выполнения работ.

Устройство промышленных бетонных полов в деталях показано в видео:

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

УСТРОЙСТВО
ПОДСТИЛАЮЩЕГО СЛОЯ
ОСНОВАНИЯ
ИЗ ПЕСЧАНО-ЩЕБЕНОЧНОЙ СМЕСИ

1.1. Типовая технологическая карта (именуемая далее по тексту ТТК) разработана на комплекс работ по устройству подстилающего слоя основания из песчано-щебеночной смеси № 5 (далее по тексту ПЩС) на строительстве автомобильной дороги III-й технической категории, во II-й дорожно-климатической зоне.

Параметры слоя: толщина — 0,25 м; откосы 1:1,5; ширина поверху — 12,33 м; Купл = 0,98.

1.2. Типовая технологическая карта предназначена для использования при разработке проектов производства работ (ППР) и другой организационно-технологической документации, а также с целью ознакомления рабочих и инженерно-технических работников с правилами производства работ по устройству подстилающего слоя.

1.3. Цель создания представленной ТТК: дать рекомендуемую схему технологического процесса по устройству подстилающего слоя основания автомобильной дороги, примеры заполнения необходимых таблиц.

1.4. На базе ТТК в составе ППР (как обязательные составляющие проекта производства работ) разрабатываются рабочие технологические карты на выполнение отдельных видов работ по устройству подстилающего слоя основания.

При привязке типовой технологической карты к конкретному объекту и условиям строительства уточняются схемы производства, объемы работ, затраты труда, средства механизации, материалы, оборудование и т.п.

1.5. Все рабочие технологические карты разрабатываются по рабочим чертежам проекта, регламентируют средства технологического обеспечения и правила выполнения технологических процессов при производстве работ.

1.6. Нормативной базой для разработки технологических карт являются: СНиП, СН, СП, ГЭСН-2001, ЕНиР, производственные нормы расхода материалов, местные прогрессивные нормы и расценки, нормы затрат труда, нормы расхода материально-технических ресурсов.

1.7. Рабочие технологические карты рассматриваются и утверждаются в составе ППР руководителем генеральной подрядной дорожно-строительной организации, по согласованию с организацией заказчика, технического надзора заказчика и организациями, в ведении которых находится эксплуатация данной автомобильной дороги.

1.8. Применение ТТК способствует улучшению организации производства, повышению производительности труда и его научной организации, снижению себестоимости, улучшению качества и сокращению продолжительности строительства, безопасному выполнению работ, организации ритмичной работы, рациональному использованию трудовых ресурсов и машин, а также сокращению сроков разработки ППР и унификации технологических решений.

1.9. Технологической картой предусмотрено устройство подстилающего слоя основания комплексным механизированным звеном с бульдозером PR-752 (с поворотным отвалом) фирмы Libherr (рис. 1), в качестве ведущего механизма.

Рис. 1. Бульдозер PR-752

1.10. В состав работ, рассматриваемых картой, входят:

■ планировка и доуплотнение рабочего слоя земляного полотна,

■ разбивочные работы;

■ погрузка, транспортировка и отсыпка ПЩС на подготовленную поверхность;

■ разравнивание и профилировка ПЩС на ширину основания;

■ подвозка воды и увлажнение ПЩС;

■ предварительное и окончательное уплотнение слоя основания.

1.11. Работы выполняются круглый год, продолжительность рабочего времени в течение смены составляет:

Траб = 10 × 0,085 = 8,5 часа,

где КВ — время, связанное с подготовкой машины к работе и ЕТО, а также с перерывами, связанными с организацией и технологией производственного процесса, и перерывами, предназначенными для отдыха и личных надобностей машиниста, КВ = 0,85.

1.12. Для устройства слоя основания используется песчано-щебеночная смесь № 5, имеющая следующее процентное соотношение между составными частями:

песок природный среднезернистый, 2,5 мм — 70%

щебень фракции 10-20 мм, Мпр 600 — 30%

1.13. Работы следует выполнять, руководствуясь требованиями:

СНиП 3.01.01-85*. Организация строительного производства;

СНиП 3.01.03-84. Геодезические работы в строительстве;

СНиП 3.06.03-85. Автомобильные дороги;

ГОСТ 25607-94. Смеси щебеночно-гравийно-песчаные для покрытий и оснований автомобильных дорог и аэродромов;

СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

2.1. В соответствии со СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства» до начала выполнения строительно-монтажных (в том числе подготовительных) работ на объекте генподрядчик обязан получить в установленном порядке разрешение от Заказчика на ведение строительных работ (ордер на производство работ). Выполнение работ без указанного разрешения запрещается.

2.2. Перед устройством подстилающего слоя должны быть выполнены следующие работы:

■ предъявлен заказчику для освидетельствования рабочий слой земляного полотна и подписан акт на скрытые работы, разрешающий дальнейшее производство работ по устройству подстилающего слоя;

■ произведена плановая и высотная разбивка слоя;

■ приготовлена песчано-щебеночная смесь в необходимом объеме.

2.3. Разбивку слоя производят на участке, равном длине сменной захватки, которая принята в карте 360 м. Разбивка выполняется от постоянных опорных геодезических пунктов.

Величина требуемой толщины ПЩС, с учетом коэффициента запаса материала на уплотнение, равного 1,27 закрепляется по краям и оси верха земляного полотна колышками-высотниками через каждые 50 м, а промежуточные колышки — по визиркам. При использовании автогрейдера с автоматизированной системой управления отвалом устанавливается копирная струна. Во время производства работ должны быть приняты меры к сохранению всех точек разбивки. Поврежденные в процессе работ точки необходимо восстанавливать силами строительного участка.

2.4. Песчано-щебеночную смесь готовят на специально отведенной площадке путем многократного перемешивания песка и щебня при помощи фронтального погрузчика L-90D (объем ковша g = 2,5 м3) фирмы Volvo (рис. 2), производительность которого на погрузке ПЩС в автосамосвалы равна

Рис. 2. Фронтальный погрузчик L-90D

2.5. Работы по устройству подстилающего слоя основания выполняют на сменной захватке, длина которой определяется по формуле, исходя из производительности фронтального погрузчика.

принимаем 360 м.

2.6. На захватке выполняются следующие технологические операции:

■ подготовка рабочего слоя земляного полотна;

■ подвозка ПЩС автомобилями-самосвалами;

■ разравнивание ПЩС бульдозером;

■ увлажнение ПЩС (в случае необходимости);

■ предварительное уплотнение слоя;

■ планирование слоя и исправление дефектных мест;

■ окончательное уплотнение слоя.

2.7. Необходимое количество песчано-щебеночной смеси для устройства слоя основания определяем по формуле:

2.8. Для подготовки верхней части рабочего слоя земляного полотна его тщательно планируют по проектным отметкам автогрейдером НВМ 190ТА-3 (рис. 3) за три прохода по одному следу, с перекрытием каждого предыдущего прохода на 0,5 м.

Рис. 3. Автогрейдер НВМ 190ТА-3

Рис. 4. Схема планирования рабочего слоя земляного полотна автогрейдером

Ввиду того, что приповерхностная зона (5-10 см) рабочего слоя, как правило, имеет несколько меньшее значение Купл, чем требуемое Купл, = 0,98, за счет ее горизонтального сдвига вальцем катка (бульдозерный эффект) во время уплотнения рабочего слоя, необходимо при подготовке к устройству подстилающего слоя производить доуплотнение этой зоны пневмоколесным катком GRW15 фирмы НАММ (рис. 5) за четыре прохода по одному следу, с рабочей скоростью 5-6 км/час с перекрытием каждого предыдущего прохода на 0,4 м.

Рис. 5. Пневмоколесный каток GRW15

Рис. 6. Схема доуплотнения рабочего слоя земляного полотна

2.9. Песчано-щебеночная смесь грузится в местах приготовления фронтальным погрузчиком Volvo L-90D и доставляется на место производства работ автосамосвалами VOLVO FM-9 (10 м3).

Рис. 7. Погрузка ЩПС фронтальным погрузчиком в автосамосвалы

Прием смеси на месте выгрузки осуществляет дорожный рабочий 3 разряда. Рабочий подает сигнал на подход автомобиля, принимает ПЩС и выгружает в указанном месте. После разгрузки и очистки кузова дает сигнал на отход автосамосвала. Места выгрузки отмечаются вбитыми в рабочий слой колышками. Расстояние между выгружаемыми кучами равно

Выдерживание требуемого расстояния будет не только гарантией нужной толщины отсыпаемого слоя ПЩС и обеспечения качества ее уплотнения, но и позволит минимизировать работу автогрейдера по разравниванию куч и получить экономию времени и ГСМ.

Рис. 8. Схема отсыпки ЩПС в основание способом «от себя»

2.10. Разравнивание завезенной ПЩС выполняется бульдозером PR-752 за четыре прохода с перемещением смеси из кучи на расстояние до 10 м, слоем проектной толщины 0,32 м (0,25×1,27), по челночной схеме, способом «от себя», на второй передаче с перекрытием предыдущего прохода на 0,5 м.

Планирование слоя ПЩС производят автогрейдером НВМ 190ТА-3 за четыре прохода по одному следу, с перекрытием каждого предыдущего прохода на 0,5 м.

Смесь к началу укладки должна иметь влажность, близкую к оптимальной, с отклонением не более 10%. Влажность смеси определяет строительная лаборатория.

2.11. При недостаточной влажности смесь следует увлажнять за 20-30 мин до начала уплотнения.

Водитель ведет поливомоечную машину КДМ-130В по обочине, то с одной стороны, то с другой, увлажняя смесь через распылительные сопла из расчета 4-5 л/м2 слоя. Потребность воды для уплотнения песчано-щебеночной смеси равна:

2.12. Для достижения Купл = 0,98 слой смеси следует уплотнять в три этапа.

На первом этапе производится начальное уплотнение одновальцевым виброкатком СА 302D фирмы Dynapac (рис. 9) общим весом 12,8 т с весом вибровальцевого модуля 8,3 т.

Рис. 9. Одновальцовый виброкаток СА 302D

Основная цель работы виброкатка состоит в некотором начальном подравнивании еще рыхлого после укладки и планировки слоя ПЩС и предварительном его подуплотнении путем легкого обжатия (2 прохода без вибрации, затем 2-4 прохода по следу со слабой вибрацией на рабочей скорости не выше 2,5-3,0 км/час) с последующим более интенсивным сближением крупных щебенок между собой за счет включения более сильного режима вибрации катка (6-8 проходов по одному следу на скорости 3,0-3,5 км/час).

2.13. На втором этапе используется самоходный тандемный виброкаток HD 130 фирмы Hamm (рис. 10) общим весом 14,2 т и большими по диаметру (1400 мм) вальцами, имеющим более высокую частоту колебаний вальца и меньшую амплитуду, чем у СА 302D, что способствует лучшему перемещению и упаковке более мелких фракций ПЩС и более качественному доуплотнению приповерхностной зоны слоя, которая после СА 302D оказывается несколько менее плотной, чем низ или середина. Этот каток должен совершить не менее 6-8 проходов по следу на рабочей скорости не более 3,5-4,0 км/час.

2.14. На третьем этапе используется тяжелый, двухосный, трехвальцовый, гладковальцовый каток статического типа CS 141/142 (рис. 11) фирмы Dynapac с полным водяным балластом в вальцах — общий вес 13,0 т. Основное его назначение — выполнить окончательное доуплотнение слоя и создать в материале расклинцовку. Для этого каток должен совершить не менее 12-14 проходов по следу на скорости не более 2,5-3,0 км/час. Каждый новый проход катка должен перекрывать предыдущий на 30-40 см.

Рис. 10. Тандемный виброкаток HD130

Рис. 11. Трехвальцовый каток статического типа CS 141/142

Таким образом, для устройства плотного, прочного и достаточно жесткого подстилающего слоя основания все три перечисленных типа катков обязаны сделать не менее 30-35 проходов по одному следу.

2.15. После подкатки слоя катком производитель работ проверяет ровность основания и соответствие поперечных уклонов проектным. Дорожный рабочий лопатой исправляет отдельные дефектные места, а машинист автогрейдера ножом срезает «гребенку» и планирует основание по проектным отметкам за три прохода по одному следу.

По окончании укатки производитель работ проверяет толщину укладки подстилающего слоя, качество планировки и соответствие поперечных уклонов проектным.

Поперечный уклон поверхности слоя должен быть равен 40+ и обеспечивать быстрый отвод выпавших атмосферных осадков.

3. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ

3.1. Контроль и оценку качества работ по устройству подстилающего слоя основания выполняют в соответствии с требованиями нормативных документов:

— СНиП 3.01.01-85*. Организация строительного производства;

— СНиП 3.06.03-85. Автомобильные дороги;

— ГОСТ 25607-94. Смеси щебеночно-гравийно-песчаные для покрытий и оснований автомобильных дорог и аэродромов.

3.2. Контроль качества выполняемых работ должен осуществляться специалистами или специальными службами, оснащенными техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля и возлагается на руководителя производственного подразделения, выполняющего работы по устройству основания.

3.3. ПЩС, поступающая на объект, должна отвечать требованиям ГОСТ 25607-94 и рабочих чертежей.

До начала проведения работ по устройству основания поступившая на объект ПЩС должна быть подвергнута входному контролю. Входной контроль проводится с целью выявления отклонений от этих требований.

Входной контроль поступающей ПЩС осуществляется путем отбора не менее 10 точечных проб (при объеме поставки до 350 м3), из которых образуют объединенную пробу, характеризующую контролируемую партию, и проводят лабораторную проверку таких параметров как:

• зерновой состав;

• содержание пылевидных и глинистых частиц;

• содержание глины в комках;

• насыпная плотность;

• коэффициент фильтрации.

Поступившая на объект ПЩС должна иметь сопроводительный документ (паспорт), в котором указываются наименование материала, номер партии и количество материала, содержание вредных компонентов и примесей, дата изготовления.

Результаты входного контроля оформляются актом и заносятся в Журнал учета входного контроля материалов и конструкций.

3.4. В процессе устройства основания необходимо проводить операционный контроль качества работ. Операционный контроль осуществляется в ходе выполнения производственных операций с целью обеспечения своевременного выявления дефектов и принятия мер по их устранению и предупреждению. Контроль проводится под руководством мастера, прораба.

При операционном (технологическом) контроле надлежит проверять соответствие выполнения основных производственных операций требованиям, установленным строительными нормами и правилами, рабочим проектом и нормативными документами. Инструментальный контроль устройства основания должен осуществляться систематически от начала до полного его завершения. При этом должны проверяться:

— состав и степень увлажнения слоя ПЩС перед его уплотнением;

— степень уплотнения слоя после уплотнения;

— геометрические параметры слоя в плане и профиле;

— поперечные уклоны и ровность поверхности слоя.

Результаты операционного контроля должны быть зарегистрированы в Общем журнале работ (рекомендуемая форма приведена в Приложении 1*, СНиП 3.01.01-85*).

3.5 При инспекционном контроле надлежит проверять качество работ выборочно по усмотрению заказчика или генерального подрядчика с целью проверки эффективности ранее проведенного производственного контроля. Этот вид контроля может быть проведен на любой стадии строительных работ.

3.6. Результаты контроля качества, осуществляемого техническим надзором заказчика, авторским надзором, инспекционным контролем и замечания лиц, контролирующих производство и качество работ, должны быть занесены в Общем журнале работ (рекомендуемая форма приведена в Приложении 1* СНиП 3.01.01-85*).

3.7. Контроль качества работ ведут с момента поступления материалов на строительную площадку и заканчивают при сдаче объекта в эксплуатацию.

Качество производства работ обеспечивается выполнением требований к соблюдению необходимой технологической последовательности при выполнении взаимосвязанных работ и техническим контролем за ходом работ, изложенным в настоящей технологической карте.

3.8. Пример заполнения схемы операционного контроля качества работ приведен в таблице 1.

Таблица 1

Наименование операций, подлежащих контролю	Состав и объем проводимого контроля	Способы контроля	Объем контроля	Кто контролирует
Положение земляного полотна в плане и профиле	Ширина верха з/п ± 15 см Поперечные уклоны ± 0,010 Размещение оси ± 20 см Высотные отметки ± 5 ± 1 0 см	Инструментальн. промер	Не реже чем через 100 м в 3-х точках на поперечнике	Геодезист Прораб
Разбивочные работы слоя основания	Ширина слоя — ± 10 см Поперечные уклоны — ± 0,005 Высотные отметки — ± 10 мм Толщина слоя — ± 10 мм	«	«	Геодезист Лаборатория
Завоз и распределение материалов. Качество и однородность ПЩС	Входной контроль согласно ГОСТ 25607-94, влажность ПЩС	Лабораторный контроль	«	Строительная лаборатория
Уплотнен, слоя основания Соблюдение схем укатки	Плотность слоя — нет следа на поверхности от катка 10-12 т Толщина слоя — ± 10 мм Ширина слоя — ± 10 см Поперечный уклон — ± 0,005 Просвет под 3-м рейкой 10 мм	Инструментальн. промер, лабораторный контроль	«	Геодезист Строительная лаборатория

3.9. По окончании устройства основания выполненные работы предъявляют заказчику для освидетельствования скрытых работ и подписания акта, к которому прилагают:

• общий журнал работ;

• исполнительную схему инструментальной проверки законченного слоя основания с нанесением на ней отклонений от проекта, допущенных в процессе строительства;

• паспорт и сертификат качества на ПЩС.

Вся приемо-сдаточная документация должна соответствовать требованиям СНиП 3.01.01-85*.

3.10. На объекте строительства необходимо вести Общий журнале работ, Журнал авторского надзора проектной организации, Оперативный журнал геодезических работ.

> 4. ГРАФИК ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

4.1. Пример составления графика производства работ приведен в таблице 2.

Таблица 2

№ п/п	Наименование работ	Ед. изм.	Объем работ	Т/емкость на объем чел.-час	Название и количество бригад (звеньев)	Месяц начала и окончания работ, продолжительность работ, смен
	Устройство подстилающего слоя основания из ПЩС № 5	м2	4439,0	175,3	Механизированная бригада — 15 чел.	01.10 1,3 02.10.

4.2. При составлении графика производства работ рекомендуется выполнение следующих условий:

4.2.1. В графе «Наименование технологических операций» приводятся в технологической последовательности все основные, вспомогательные, сопутствующие рабочие процессы и операции, входящие в комплексный строительный процесс, на который составлена технологическая карта.

4.2.2. В графе «Принятый состав звена» приводится количественный, профессиональный и квалификационный состав строительных профессий для выполнения каждого рабочего процесса и операции в зависимости от трудоемкости, объемов и сроков выполнения работ.

4.2.3. В графике работ указываются последовательность выполнения рабочих процессов и операций, их продолжительность и взаимная увязка по фронту работ во времени.

4.2.4. Продолжительность выполнения комплексного строительного процесса, на который составлена технологическая карта, должна быть кратной продолжительности рабочей смены при односменной работе или рабочим суткам при двух- и трехсменной работе.

5. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

5.1. Потребность в машинах и оборудовании.

5.1.1. Механизация строительных и специальных строительных работ должна быть комплексной и осуществляться комплектами строительных машин, оборудования, средств малой механизации, необходимой монтажной оснастки, инвентаря и приспособлений.

5.1.2. Средства малой механизации, оборудование, инструмент и технологическая оснастка, необходимые для выполнения работ по устройству основания, должны быть скомплектованы в нормокомплекты в соответствии с технологией выполняемых работ.

5.1.3. При выборе машин и установок необходимо предусматривать варианты их замены в случае необходимости. Если предусматривается применение новых строительных машин, установок и приспособлений, необходимо указывать наименование и адрес организации или предприятия-изготовителя.

5.1.4. Примерный перечень основного необходимого оборудования, машин, механизмов, технологической оснастки, инструмента и приспособлений приведен в табл. 3.

Таблица 3

№ п/п	Наименование машин, механизмов, станков, инструментов и материалов	Марка	Ед. изм.	Количество
	Фронтальный погрузчик g = 2,5 м3	Volvo L-90D	шт.
	Бульдозер	Libherr PR-752	«
	Автосамосвал, Q = 25,0 т	Volvo FM-9	«
	Автофейдер	HMB 190TA-3	«
	Виброкаток, Р = 12,8 т	Dynapac CA 302D
	Тандемный виброкаток, Р = 14,2 т		«
	Пневмошинный каток, Р = 15,0 т		«
	Статический каток, Р = 13,0 т	Dynapac CS 141/142	«
	Поливомоечная машина	КДМ-130В	«
	Автомашина	УАЗ-3909	«
	Передвижной вагон-дом		«
	Электронный тахеометр		«
	Нивелир	НК-ЗЛ	«
	Рулетка металлическая, 10,0 м		«
	Жилеты оранжевые		«

6. БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА

6.1. При производстве работ следует руководствоваться действующими нормативными документами:

— СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.

— СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство.

— ГОСТ 12.3.002-75 «Процессы производственные. Общие требования безопасности».

— Правила охраны труда при строительстве, ремонте и содержании автомобильных дорог. Минтранс РФ. Москва, 1993.

6.2. Ответственность за выполнение мероприятий по технике безопасности, охране труда, промышленной санитарии, пожарной и экологической безопасности возлагается на руководителей работ, назначенных приказом.

Ответственное лицо осуществляет организационное руководство работами непосредственно или через бригадира. Распоряжения и указания ответственного лица являются обязательными для всех работающих на возведении земляного полотна.

6.3. Охрана труда рабочих должна обеспечиваться выдачей администрацией необходимых средств индивидуальной защиты (специальной одежды, обуви и др.), выполнением мероприятий по коллективной защите рабочих (ограждения, освещение, вентиляция, защитные и предохранительные устройства и приспособления и т.д.), санитарно-бытовыми помещениями и устройствами в соответствии с действующими нормами и характером выполняемых работ. Рабочим должны быть созданы необходимые условия труда, питания и отдыха. Работы выполняются в спецобуви и спецодежде.

6.4. Сроки выполнения работ, их последовательность, потребность в трудовых ресурсах устанавливаются с учетом обеспечения безопасного ведения работ и времени на соблюдение мероприятий, обеспечивающих безопасное производство работ, чтобы любая из выполняемых операций не являлась источником производственной опасности для одновременно выполняемых или последующих работ.

6.5. При разработке методов и последовательности выполнения работ следует учитывать опасные зоны, возникающие в процессе работ. При необходимости выполнения работ в опасных зонах должны предусматриваться мероприятия по защите работающих.

На границах опасных зон должны быть установлены предохранительные защитные и сигнальные ограждения, предупредительные надписи, хорошо видимые в любое время суток.

6.6. Санитарно-бытовые помещения, автомобильные и пешеходные дороги должны размещаться вне опасных зон. В вагончике для отдыха рабочих должны находиться и постоянно пополняться аптечка с медикаментами, носилки, фиксирующие шины и другие средства для оказания первой медицинской помощи. Все работающие на строительной площадке должны быть обеспечены питьевой водой.

6.7. Лицо, ответственное за безопасное производство работ, обязано:

— ознакомить рабочих с технологической картой под роспись;

— следить за исправным состоянием инструментов, механизмов и приспособлений;

— разъяснить работникам их обязанности и последовательность выполнения операций;

прекращать работы при силе ветра более 11,0 м/сек, во время сильного снегопада, ливневого дождя, тумана или грозы при видимости менее 50 м.

6.8. К выполнению работ допускаются лица в возрасте не моложе 18 лет, прошедшие:

— медицинский осмотр и признанные годными для работы в строительстве;

— обучение и проверку знаний по безопасным методам и приемам труда, пожарной безопасности, оказанию первой медицинской помощи и имеющие об этом специальное удостоверение;

— вводный инструктаж по технике безопасности, производственной санитарии и инструктаж непосредственно на рабочем месте.

Повторный инструктаж проводится не реже одного раза в три месяца. Проведение инструктажа регистрируется в специальном журнале.

6.9. Техническое состояние машин необходимо проверять перед началом каждой смены.

Каждая машина должна быть оборудована звуковой сигнализацией. Перед пуском ее в действие необходимо подавать звуковой сигнал.

6.10. Перед пуском машины необходимо убедиться в их исправности, наличии на них защитных приспособлений, отсутствии посторонних лиц на рабочем участке.

При работе нескольких машин, идущих друг за другом, необходимо соблюдать дистанцию между ними не менее 10 м.

6.12. Машинистам запрещается:

— работать на неисправных механизмах;

— на ходу, во время работы, устранять неисправности;

— оставлять механизм с работающим двигателем;

— допускать посторонних лиц в кабину механизма;

— стоять перед диском с запорным кольцом при накачивании шин;

— производить работы в зоне действия кранов и ЛЭП любого напряжения.

6.13. При работе бульдозера необходимо соблюдать следующие правила:

— при перемещении фунта бульдозером на подъеме необходимо следить за тем, чтобы отвал не врезался в грунт;

— запрещается перемещать грунт на подъем или под уклон более 30°;

— запрещается выдвигать отвал бульдозера за бровку откоса при сбрасывании грунта под откос;

— запрещается работать в глинистых фунтах в дождливую погоду;

— запрещается до остановки двигателя находиться между трактором и отвалом или под трактором;

— во время случайных остановок бульдозера отвал должен быть опущен на землю.

6.14. При работе фронтального погрузчика необходимо соблюдать следующие правила:

— запрещается производство каких-либо работ и нахождение посторонних лиц в радиусе, равном длине стрелы плюс 5 м;

— выравнивание площадки для стоянки погрузчика разрешается производить только во время его остановки;

— при движении погрузчика следует ковш опустить в транспортное положение на высоту не более 0,5-0,7 м от земли;

— запрещается держать (оставлять) ковш на весу;

— во время остановки работ ковш погрузчика следует опустить на землю;

— в нерабочее время погрузчик должен быть поставлен в безопасное место, кабина закрыта, двигатель выключен, ходовая и поворотные части заторможены.

6.15. При работе автогрейдера необходимо соблюдать следующие требования:

— при развороте автогрейдера в конце профилируемого участка, а также на крутых поворотах движение должно осуществляться на минимальной скорости;

— разравнивать фунт на свежеотсыпанных насыпях высотой более 1,5 м необходимо под наблюдением ответственного лица;

— расстояние между бровкой земляного полотна и внешними (по ходу) колесами автогрейдера должно быть не менее 1,0 м.

6.16. При работе на грунтоуплотняющей технике необходимо соблюдать следующие требования:

— каток должен быть оборудован звуковыми и сигнальными приборами, за исправностью которых должен следить машинист;

— на свежеотсыпанной насыпи колеса катка должны быть не ближе 0,5 м от бровки откоса;

— машинист катка должен носить спецодежду, для предохранения глаз от пыли следует надевать защитные очки.

6.17. Подача автомобиля-самосвала задним ходом к месту выгрузки ПЩС должна производиться водителем только по команде дорожного рабочего, осуществляющего приемку.

7. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

7.1. Численный и профессиональный состав комплексной бригады составляет 15 чел., в том числе:

Машинист погрузчика 6 разряда — 1 чел.

Машинист бульдозера 6 разряда — 1 чел.

Машинист автогрейдера 6 разряда — 2 чел.

Машинист катка 6 разряда — 4 чел.

Водитель поливомоечной машины — 1 чел.

Дорожный рабочий — 6 чел.

7.2. Затраты труда на устройстве подстилающего слоя основания составляют:

Трудозатраты рабочих — 1753 чел.-час.

7.3. Выработка на одного рабочего — 228 м2 или 18 м/смену.

8. ИСПОЛЬЗУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

8.1. При разработке типовой технологической карты использованы:

8.1.1. В.Б. Пермяков. Комплексная механизация строительства.

8.1.2. Справочник дорожного мастера. М. «Инфра-Инженерия», 2005 г.

8.1.3. Руководство по строительству оснований и покрытий автомобильных дорог из щебеночных и гравийных материалов. Союздорнии, М, 1999 г.

8.1.4. Справочное пособие к СНиП «Разработка проектов организации строительства и проектов производства работ для промышленного строительства».

8.1.5. ЦНИИОМТП. М, 1987. Методические указания по разработке типовых технологических карт в строительстве.

8.1.6. СНиП 11-02-96. «Инженерные изыскания для строительства. Основные положения».

8.1.7. СНиП 3.01.03-84. «Геодезические работы в строительстве».

8.1.8. СНиП 3.06.03-85. «Автомобильные дороги».

Устройство полов. Подстилающие слои.

Сайт строителя

Прежде чем укладывать подстилающий слой, необходимо подготовить основание. Для этого на грунт рассыпают слой щебня крупностью 40 — 60 мм и с помощью катков вдавливают на глубину 40 мм. Если необходимо, грунт увлажняют до 10 — 20 %. Укладку подстилающего слоя из щебня проводят по выровненному основанию. Бетон должен быть класса по прочности на сжатие не ниже В 22,5 (таблица 1).

Бетон укладывают по рейкам полосами шириной 3 — 4.5м. После укладки его выравнивают и уплотняют.

Таблица 1. Бетон для подстилающего слоя

Класс / марка бетона	Составляющие, масс.ч.
	Вода	Цемент М400	Крупно зернистый песок	Щебень 10 — 20 мм.
Составляющие бетона в зависимости от марки
в15/М200	0,65	1	2	3,4
В 22,5/М300	0,5	1	2	3,4
В 30/М40	0,4	1	1	0,7

Рассчитывать толщину подстилающего слоя необходимо в зависимости от различных параметров — свойства грунта основания, действующей нагрузки на пол и применяемых материалов. Так, при укладке пола толщина песчаного подстилающего слоя должна быть примерно 60 мм, щебеночного (гравийного) — 80, бетонного слоя в жилых помещениях — 80 мм.

Песчаный подстилающий слой

Песчаный подстилающий слой выполняют только по выровненному основанию, причем укладка происходит сплошным ровным слоем с одновременным уплотнением песка. Если песок очень сухой, то его увлажняют до 7 — 10% для повышения степени уплотнения.

Подстилающий слой из щебня

Подстилающий слой из щебня также выполняют повыровненному грунтовому основанию, при этом смесь щебня крупностью 40 мм должна быть 20 % и крупностью 20 мм — 40 %. Укладку смеси проводят сплошными равномерными слоями, после чего ее разравнивают и уплотняют.

В случае когда напряжение растяжения в подстилающем слое из бетона класса В 22,5 толщиной 100 мм получается меньше расчетного, необходимо применять бетон более низкого класса (но не ниже В 7,5), исходя из обеспечения несущей способности подстилающего слоя.

Если в эксплуатируемых помещениях возможны резкие перепады температур, то в бетонных подстилиюших слоях необходимо выполнять деформационные швы, располагаемые между собой во взаимно перпендикулярных направлениях на расстоянии 8 — 12 м. Деформационные швы в полах должны совпадать с деформационными швами зданий.

Последовательность укладки бетонного подстилающего слоя

Процесс укладки бетонного подстилающего слоя происходит в такой последовательности:

1. устанавливают маячную направляющую рейку;
2. заливают бетонную смесь, распределяют ее и уплотняют;
3. снимают направляющую рейку.